1. Lubang lompat bahan limbah
1) Panjang pukulannya tidak cukup. Potong cetakan sesuai dengan tepi pelubang dan tambahkan 1 mm pada ketebalan bahan untuk menggantikan pelubang.
2) Jarak antara dadu dan dadu terlalu besar. Potong celah menjadi potongan-potongan kecil atau gunakan mesin pelapis untuk memperkecil celah.
3) Pukulan atau templat belum mengalami kerusakan magnetik. Gunakan demagnetizer untuk mendemagnetisasi punch atau template.
gambar
2. Bahan limbah menghalangi lubang
1) Lubang blanking kecil atau lubang blanking diimbangi dan lubang blanking diperbesar agar blanking menjadi halus.
2) Lubang blanking dilubangi. Perbesar lubang blanking untuk menghilangkan talang.
3) Ujung pisau tidak meruncing, dan potongan kawat yang lancip atau lubang ekspansi di bagian belakang mengurangi panjang dinding lurus.
4) Dinding lurus ujung pisau terlalu panjang. Bor lubang di sisi sebaliknya untuk memperpendek dinding lurus ujung pisau.
5) Ujung tombak runtuh, menghasilkan bilah yang besar, dan ujung tombak perlu diblokir dan digiling kembali.
3. Keausan mata pisau yang buruk
1) Bilahnya roboh, menyebabkan bilahnya menjadi terlalu besar dan bilahnya perlu digiling lagi.
2) Jarak antara pukulan dan cetakan terlalu besar, kawat dipotong menjadi balok, dan jarak tersebut harus disesuaikan kembali.
3) Hasil akhir bilah cetakan buruk, dan bilah yang dipoles memiliki posisi dinding lurus
4) Jarak antara pukulan dan dadu terlalu kecil. Simpan kembali cetakannya dan sesuaikan jaraknya.
5) Gaya ejeksi terlalu besar. Tarik keluar penutup ke arah yang berlawanan dan ganti pegas untuk mengurangi gaya ejeksi.
4. Pemangkasan tidak merata
1) Penyesuaian posisi offset
2) Ada cetakan satu sisi, tarik material untuk meningkatkan gaya tekan, dan sesuaikan posisinya
3) Kesalahan desain, mengakibatkan sambungan pisau tidak rata dan pemotongan ulang sisipan ujung tombak
4) Pemberian makan tidak diperbolehkan untuk menyesuaikan pengumpan
5) Perhitungan jarak langkah feeding salah. Hitung ulang jarak langkah dan setel ulang posisi penerima alat.
5. Pukulannya mudah patah
1) Ketinggian penutupan terlalu rendah dan ujung tombak pukulan terlalu panjang. Sesuaikan ketinggian penutupan.
2) Posisi material tidak tepat, menyebabkan pukulan terpotong di satu sisi, dan posisinya dapat disesuaikan atau perangkat pengumpanan dapat pecah karena tekanan yang tidak merata.
3) Limbah cetakan bagian bawah menghalangi ujung tombak, menyebabkan pukulan patah. Bor lubang blanking yang besar untuk membuat blanking menjadi halus.
4) Bagian tetap (penjepit) pelubang dan bagian pemandu diperbaiki atau dipotong kembali menjadi balok-balok agar pelubang bergerak lancar ke atas dan ke bawah (pembuatan pelat).
5) Panduan pembuatan pelat buruk, menyebabkan pukulan menjadi tertekan di satu sisi. Sesuaikan kembali celah pembuatan pelat.
6) Bilah pelubang terlalu pendek dan mengganggu pembuatan pelat. Ganti pukulannya dan tambah panjang bilahnya.
7) Pukulannya tidak terpasang dengan baik dan bergerak ke atas dan ke bawah. Perbaiki kembali pukulannya agar tidak dapat bergerak ke atas dan ke bawah.
8) Tepi pukulan tidak tajam dan perlu digerinda ulang.
9) Permukaan pukulan tegang dan gaya tidak merata selama pengupasan. Ganti pukulannya.
10) Pukulannya terlalu tipis, terlalu panjang, dan kurang kuat. Ubah jenis pukulan lagi.
11) Kekerasan pukulan terlalu tinggi dan bahan pukulannya salah. Ganti bahan pelubang dan sesuaikan kekerasan perlakuan panas.
6. Pengarsipan besi
1) Hitung ulang posisi manik penekan atau posisi tekuk jika manik penekan tidak sejajar
2) Kesenjangan lentur terlalu kecil. Keluarkan serpihan besi untuk menyesuaikan kembali celahnya, atau giling balok pembentuk atau pukulan pembentuk gerinda.
3) Pukulan lentur terlalu tajam dan sudut R terpotong
4) Bahan yang ada terlalu sedikit untuk menyambung ujung pisau dan menyambung kembali ujung pisau.
5) Maniknya terlalu sempit. Giling maniknya lagi.
7. Perkecambahan yang buruk
1) Bagian tengah lubang bawah tidak bertepatan dengan bagian tengah pukulan. Tentukan posisi tengah yang benar, atau pindahkan posisi pukulan, atau pindahkan ke posisi sisi yang lebih tinggi-bawah, atau bahkan pindahkan posisi sebelum pukulan, atau sesuaikan posisinya.
2) Kesenjangan antara cetakan cekung tidak rata, menyebabkan celah pemangkasan sisi tinggi sisi tumbuh menjadi rendah atau bahkan pecah.
3) Lubang bagian bawah kecambah tidak memenuhi persyaratan sehingga menyebabkan tinggi kecambah dan diameter lubang bagian bawah harus dihitung ulang, dan deviasi diameter lubang yang sudah dilubangi bertambah atau berkurang, atau bahkan pecah.
8. Cetakan yang buruk
1) Pukulan cetakan cetakan terlalu tajam, menyebabkan material retak. Perbaiki sudut R dari pukulan cetakan. Perbaiki sudut R pada tepi pisau dengan benar.
2) Panjang pukulan pembentuk tidak cukup sehingga mengakibatkan kegagalan pembentukan. Hitung panjang pukulan yang benar dan sesuaikan panjang pukulan sebenarnya untuk memenuhi persyaratan pencetakan.
3) Pukulan pembentuk terlalu panjang, dan material pada area pembentukan berubah bentuk karena tekanan. Tentukan panjang pukulan yang benar, dan sesuaikan panjang pukulan sebenarnya untuk memenuhi persyaratan hingga pukulan tersebut patah.
4) Bahan yang tidak mencukupi pada area pencetakan menyebabkan keretakan. Hitung lipatan bahan, atau potong sudut R, atau kurangi tinggi cetakan.
5) Penempatan yang buruk, menghasilkan cetakan yang buruk. Sesuaikan posisi atau perangkat pengumpanan.
6) Kesenjangan cetakan terlalu kecil, menyebabkan retak atau deformasi pada celah penyesuaian.
9. Ukuran lentur
1) Cetakan tidak diatur pada tempatnya, menyebabkan kesalahan sudut, mengakibatkan penyimpangan dimensi, ketinggian penutupan yang buruk, atau perbedaan sudut yang buruk.
2) Elastisitas yang tidak mencukupi menyebabkan sudut yang buruk, sehingga terjadi penyimpangan ukuran. Ganti pegas.
3) Bahan tidak memenuhi persyaratan, mengakibatkan sudut yang buruk, mengakibatkan perubahan ukuran bahan atau penyesuaian kembali penyimpangan celah.
4) Penyimpangan ketebalan material menyebabkan sudut yang buruk, mengakibatkan penyimpangan dimensi. Tentukan ketebalan bahan. Ubah material atau sesuaikan kembali perbedaan celahnya.
5) Penempatan yang tidak tepat menyebabkan penyimpangan ukuran. Sesuaikan posisinya untuk membuat ukurannya OK.
6) Kesalahan desain atau pemrosesan mengakibatkan perbaikan pengelasan dan penggilingan di antara potongan-potongan lentur laki-laki, menghilangkan celah di antara potongan-potongan tersebut, sehingga menghasilkan dimensi lentur yang kecil.
7) Cetakan tidak memiliki sudut R, dan tinggi lentur terlalu kecil di bawah sudut dan kondisi normal sudut R cetakan lainnya.
8) Ukuran lentur pada kedua sisi terlalu besar untuk rusuk kompresi
9) Pembengkokan dan tarikan material secara sepihak menyebabkan ketidakstabilan dimensi. Tingkatkan kekuatan pegas dan sesuaikan posisinya.
10) Kesenjangan yang tidak masuk akal, menyebabkan sudut yang buruk dan penyimpangan ukuran. Perbaiki kesenjangannya
11) Ketinggian pisau lipat tidak cukup, dan pukulan lentur terlalu pendek untuk dimasukkan ke dalam pisau lipat. Tingkatkan tinggi pisau lipat sehingga pukulan lentur sebisa mungkin pas dengan posisi pisau lipat, sehingga menghasilkan sudut yang lebih buruk.
12) Kecepatan pembengkokan yang terlalu cepat menyebabkan deformasi akar pembengkokan. Sesuaikan kontrol rasio kecepatan dan pilih kecepatan yang wajar.
13) Strukturnya tidak masuk akal. Pisau lipat tidak dimasukkan ke dalam templat tetap. Slotnya digiling lagi. Saat pisau lipat dimasukkan ke dalam cetakan untuk dicap, celahnya menjadi lebih besar.
14) Kekerasan perlakuan panas cetakan laki-laki tidak cukup, menyebabkan garis tekanan runtuh atau garis tekanan laki-laki cetakan menjadi rata.
10. Tidak boleh dibongkar
1) Penempatan atau pemberian makan yang tidak tepat. Sesuaikan posisi atau perangkat pengumpanan.
2) Posisi penghindaran tidak cukup untuk memperbaiki dan menggiling posisi penghindaran.
3) Pos pemandu bagian dalam tegang, mengakibatkan pergerakan boarding menjadi buruk. Ganti tiang pemandu bagian dalam.
4) Jika pelubangnya tegang atau permukaannya tidak halus, gantilah pelubangnya.
5) Posisi pin ejector tidak masuk akal. Atur ulang posisi pin ejektor.
6) Gaya ejeksi tidak cukup atau gaya ejeksi tidak cukup. Ganti pegas ejeksi atau pegas ejeksi.
7) Pukulan dan kayu lapis tidak bekerja sama dengan lancar. Perbaiki pelat dan kayu lapis agar pukulan dapat bekerja sama dengan lancar.
8) Blok geser yang dibentuk tidak pas dengan mulus. Pangkas blok geser dan alur pemandu agar pas dengan mulus.
9) Perlakuan panas pada pelat tidak sesuai, dan pelat berubah bentuk setelah beberapa saat dicap. Giling pelat lagi untuk memperbaiki deformasi.
10) Pukulannya terlalu panjang atau pin ejektornya kurang panjang. Tambah panjang pin ejektor atau ganti dengan pelubang yang panjangnya sesuai.
11) Jika pelubangnya patah, gantilah pelubangnya.
12) Templat tidak diberi magnet, dan benda kerja dibawa ke atas ke templat untuk mendemagnetisasinya.
11. Pemberian makan tidak lancar
1) Cetakan tidak dipasang dengan benar, menyebabkan sabuk material, pengumpan, dan cetakan harus diatur ulang cetakannya atau penyesuaian pengumpannya tidak berada pada garis lurus yang sama.
2) Jika sabuk material tidak rata, sesuaikan mesin perata atau ganti material.
3) Tidak membongkar menyebabkan pemberian pakan yang buruk. Silakan merujuk pada tindakan pencegahan jika tidak membongkar.
4) Posisinya terlalu ketat. Sesuaikan posisi.
5) Pin pemandu terlalu kencang atau dinding lurus terlalu panjang. Sesuaikan pin pemandu.
6) Pukulan tidak terpasang dengan baik atau terlalu panjang dan mengganggu sabuk material. Gantilah pukulan dengan panjang yang sesuai dan perbaiki kembali.
7) Pin ejektor terlalu pendek, dan sabuk material mengganggu blok pembentuk. Sesuaikan panjang pin ejektor untuk menghindari gangguan.
8) Posisi balok apung tidak tersusun dengan benar. Sesuaikan posisi blok mengambang.
12. Paku keling yang buruk
1) Ketinggian penutupan cetakan tidak tepat dan paku keling tidak pada tempatnya. Sesuaikan ketinggian penutupan.
2) Benda kerja tidak ditempatkan pada tempatnya dan deviasi posisinya disesuaikan.
3) Jika benda kerja rusak sebelum dikeling, periksa lubang kecambahnya. Lihat tindakan pencegahan untuk mengatasi masalah lubang kecambah yang rusak dan pastikan apakah lubang paku keling sudah dilubangi. Jika tidak ada chamfer, tambahkan chamfering.
4) Jika pukulan paku keling tidak cukup panjang, gantilah dengan pukulan paku keling yang panjangnya sesuai.
5) Jika pukulan paku keling tidak memenuhi persyaratan, konfirmasikan dan gunakan pukulan paku keling yang memenuhi persyaratan.
13. Hilang atau terpasang
1) Secara tidak sengaja membuat pukulan yang salah saat merakit
2) Pukulan tidak memiliki tanda arah dan pukulan dengan arah ditandai.
14. Sekrup yang dipasang salah
1) Tidak mengetahui ketebalan template. Ketahui apakah ketebalan template terlalu panjang atau terlalu pendek.
2) Kurangnya perhatian dan pengalaman dalam memilih sekrup yang sesuai
15. Pembongkaran dan perakitan cetakan
1) Lubang pin tidak dibersihkan. Bersihkan lubang pin dan pin hingga bersih. Saat membongkar cetakan, sebaiknya lepaskan terlebih dahulu pin pengatur posisi yang mudah rusak. Saat memasang cetakan, Anda harus menggunakan sekrup untuk memandunya terlebih dahulu, lalu mengebor lubang pin pemosisian.
2) Prosedur perakitan dan pembongkaran cetakan salah. Jangan merusak lubang pin saat melepas pin.
16. Pin pemosisian
1) Dinding lubang menjadi kasar atau tergores sehingga menyebabkan cetakan menjadi terlalu rapat. Saat merakit cetakan, periksa dengan cermat apakah lubang pin sudah kasar. Jika tidak, lubang pin yang tidak dapat dilubangi harus dilubangi.
2) Lubang pin diimbangi atau tidak ada lubang keluar di bawahnya. Tambahkan lubang keluar untuk pin pemosisian.
17. Musim semi terlalu lama
1) Tidak memperhatikan kedalaman lubang pegas. Ukur kedalaman lubang pegas dan hitung besar kompresi pegas. Jika Anda memilih ulang, Anda tidak dapat menekannya.
2) Kurangnya kehati-hatian dan pengalaman dalam menentukan titik mati bawah pegas yang sesuai
