Cetakan terutama terdiri dari sistem penuangan, sistem penyesuaian suhu, bagian cetakan dan bagian struktural. Diantaranya, sistem penuangan dan bagian cetakan adalah bagian yang bersentuhan langsung dengan plastik dan berubah dengan plastik dan produk. Mereka adalah bagian yang paling kompleks dan paling banyak berubah dalam cetakan, membutuhkan penyelesaian dan presisi pemrosesan tertinggi.
Cetakan injeksi terdiri dari cetakan bergerak dan cetakan tetap. Cetakan bergerak dipasang pada templat bergerak dari mesin cetak injeksi, dan cetakan tetap dipasang pada templat tetap dari mesin cetak injeksi. Selama pencetakan injeksi, cetakan bergerak dan cetakan tetap ditutup untuk membentuk sistem gating dan rongga, dan cetakan bergerak dan cetakan tetap dipisahkan untuk mengeluarkan produk plastik saat cetakan dibuka. Untuk mengurangi beban kerja desain dan pembuatan cetakan yang berat, sebagian besar cetakan injeksi menggunakan basis cetakan standar.
Sistem gating
Sistem gating mengacu pada bagian pelari sebelum plastik memasuki rongga dari nosel, termasuk pelari utama, rongga material dingin, pelari dan gerbang.
Sistem gating, juga dikenal sebagai sistem pelari, adalah satu set saluran umpan yang memandu lelehan plastik dari nosel mesin injeksi ke rongga. Biasanya terdiri dari saluran utama, pelari, gerbang, dan rongga dingin. Ini berhubungan langsung dengan kualitas cetakan dan efisiensi produksi produk plastik.
saluran utama
Ini adalah saluran dalam cetakan yang menghubungkan nosel mesin cetak injeksi ke pelari atau rongga. Bagian atas sprue dibuat cekung untuk menyambung dengan nozzle. Diameter saluran masuk saluran utama harus sedikit lebih besar dari diameter nosel (0.8mm) untuk menghindari luapan dan mencegah keduanya tersumbat karena koneksi yang tidak akurat. Diameter saluran masuk tergantung pada ukuran produk, umumnya 4-8mm. Diameter sprue harus melebar ke dalam pada sudut 3 derajat hingga 5 derajat untuk memfasilitasi demoulding kelebihan di jalur aliran.
tiga
lubang dingin
Ini adalah rongga di ujung sariawan untuk menangkap bahan dingin yang dihasilkan antara dua suntikan di ujung nosel, sehingga mencegah penyumbatan pelari atau gerbang. Setelah bahan dingin dicampur ke dalam rongga, tekanan internal mudah dihasilkan dalam produk yang diproduksi. Diameter lubang cold slug sekitar 8-10mm, dan kedalamannya 6mm. Untuk memudahkan demoulding, bagian bawahnya sering dipikul oleh batang demoulding. Bagian atas batang demoulding harus dirancang sebagai kait zigzag atau alur cekung, sehingga saluran utama dapat ditarik keluar dengan mulus saat demoulding.
Empat
Pelari
Ini adalah saluran yang menghubungkan sariawan dan setiap rongga dalam cetakan multi-slot. Untuk membuat bahan cair mengisi setiap rongga dengan kecepatan yang sama, susunan pelari pada cetakan harus simetris dan berjarak sama. Bentuk dan ukuran penampang runner berdampak pada aliran lelehan plastik, kemudahan demoulding produk dan pembuatan cetakan.
Jika aliran dari jumlah material yang sama diperhatikan, saluran aliran dengan penampang lingkaran memiliki hambatan paling kecil. Tetapi karena permukaan spesifik pelari silindris kecil, pendinginan puing-puing di pelari tidak menguntungkan, dan pelari harus dibuka pada dua bagian cetakan, yang padat karya dan sulit untuk disejajarkan.
Oleh karena itu, pelari penampang trapesium atau setengah lingkaran sering digunakan, dan dibuka pada setengah cetakan dengan pin ejector. Permukaan pelari harus dipoles untuk mengurangi hambatan aliran dan memberikan kecepatan pengisian yang lebih cepat. Ukuran runner tergantung dari jenis plastik, ukuran dan ketebalan produk. Untuk sebagian besar termoplastik, lebar penampang pelari tidak melebihi 8m, yang ekstra besar dapat mencapai 10-12m, dan yang ekstra kecil dapat mencapai 2-3m. Di bawah premis untuk memenuhi kebutuhan, luas penampang harus dikurangi sebanyak mungkin untuk menambah kotoran di saluran shunt dan memperpanjang waktu pendinginan.
Lima
gerbang
Ini adalah saluran yang menghubungkan saluran utama (atau pelari) dan rongga. Luas penampang saluran bisa sama dengan saluran utama (atau saluran cabang), tetapi biasanya dikurangi. Jadi itu adalah bagian dengan luas penampang terkecil di seluruh sistem pelari. Bentuk dan ukuran pintu pagar sangat berpengaruh terhadap kualitas produk.
Fungsi pintu gerbang adalah:
A. Mengontrol laju aliran material:
B. Selama injeksi, aliran balik dapat dicegah karena pemadatan awal lelehan yang disimpan di bagian ini:
C. Buat lelehan yang lewat tunduk pada geseran yang kuat untuk menaikkan suhu, sehingga mengurangi viskositas yang tampak untuk meningkatkan fluiditas:
D. Lebih mudah untuk memisahkan produk dari sistem runner. Desain bentuk, ukuran dan posisi pintu gerbang tergantung pada sifat plastik, ukuran dan struktur produk. Umumnya bentuk penampang gapura berbentuk persegi panjang atau lingkaran, dan luas penampangnya harus kecil dan panjangnya harus pendek. Ini tidak hanya berdasarkan efek yang disebutkan di atas, tetapi juga karena lebih mudah untuk memperbesar gerbang kecil, tetapi sulit untuk mengecilkan gerbang besar. Posisi gerbang umumnya harus dipilih di tempat di mana produk paling tebal tanpa mempengaruhi penampilan.
Desain ukuran gerbang harus mempertimbangkan sifat lelehan plastik. Rongga Ini adalah ruang di mana produk plastik terbentuk dalam cetakan. Komponen yang digunakan untuk membentuk rongga secara kolektif disebut sebagai bagian cetakan.
Setiap bagian yang dicetak seringkali memiliki nama khusus. Bagian pembentuk yang membentuk bentuk produk disebut die (disebut juga female die), dan bagian yang membentuk bagian dalam produk (seperti lubang, lekukan, dll.) disebut core atau punch (juga dikenal sebagai mati laki-laki). Saat mendesain bagian yang dicetak, struktur keseluruhan rongga pertama-tama harus ditentukan sesuai dengan sifat plastik, bentuk geometris produk, toleransi dimensi, dan persyaratan penggunaan.
Yang kedua adalah memilih permukaan perpisahan, posisi gerbang dan lubang ventilasi dan metode demoulding sesuai dengan struktur yang ditentukan.
Akhirnya, desain setiap bagian dilakukan sesuai dengan ukuran produk kontrol dan ditentukan kombinasi masing-masing bagian. Ketika lelehan plastik memasuki rongga, ada tekanan tinggi, sehingga bagian yang dicetak harus dipilih secara wajar dan diperiksa kekuatan dan kekakuannya.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um dan tahan korosi. Bagian yang dibentuk umumnya diberi perlakuan panas untuk meningkatkan kekerasan dan terbuat dari baja tahan korosi.
enam
Sistem kontrol suhu
Untuk memenuhi persyaratan suhu cetakan dari proses injeksi, diperlukan sistem penyesuaian suhu untuk mengatur suhu cetakan. Untuk cetakan injeksi termoplastik, sistem pendingin terutama dirancang untuk mendinginkan cetakan.
Metode umum pendinginan cetakan adalah dengan memasang saluran air pendingin dalam cetakan, dan menggunakan air pendingin yang bersirkulasi untuk menghilangkan panas cetakan; selain menggunakan air panas atau uap pada saluran air pendingin, pemanas cetakan juga dapat dipasang di dalam dan di sekitar cetakan. Elemen pemanas.
tujuh
bagian cetakan
Mengacu pada berbagai bagian yang membentuk bentuk produk, termasuk cetakan bergerak, cetakan tetap dan rongga, inti, batang cetakan, dan lubang pembuangan. Bagian cetakan terdiri dari inti dan cetakan. Inti membentuk permukaan bagian dalam produk, dan die membentuk bentuk permukaan luar produk. Setelah cetakan ditutup, inti dan rongga membentuk rongga cetakan.
Menurut persyaratan proses dan manufaktur, terkadang inti dan die terdiri dari beberapa bagian, dan terkadang dibuat menjadi satu kesatuan, dan sisipan hanya digunakan pada bagian yang mudah rusak dan sulit diproses.
Delapan
lubang pembuangan
Ini adalah saluran keluar udara berbentuk alur yang dibuka di cetakan untuk mengeluarkan gas asli dan gas yang dibawa oleh lelehan. Ketika bahan cair disuntikkan ke dalam rongga, udara yang awalnya disimpan di dalam rongga dan gas yang dibawa oleh lelehan harus dikeluarkan dari cetakan melalui lubang pembuangan di akhir aliran bahan, jika tidak, produk akan memiliki pori-pori. , koneksi yang buruk, Cetakan tidak terisi penuh, bahkan udara yang terkumpul akan membakar produk karena suhu tinggi yang dihasilkan oleh kompresi.
Secara umum, lubang ventilasi dapat diatur baik di ujung aliran material cair di dalam rongga atau di permukaan perpisahan cetakan. Yang terakhir adalah membuka alur dangkal dengan kedalaman 0.03-0.2mm dan lebar 1.5-6mm di satu sisi cetakan. Selama injeksi, tidak akan banyak material cair yang merembes keluar dari lubang ventilasi, karena material cair akan mendingin dan memadat disana dan menyumbat saluran. Posisi bukaan lubang pembuangan tidak boleh menghadap operator untuk mencegah bahan cair menyembur keluar secara tidak sengaja dan melukai orang.
Selain itu, dimungkinkan juga untuk menggunakan celah yang cocok antara batang ejektor dan lubang ejeksi, celah yang cocok antara blok ejektor dan pelat pengupasan dan inti, dll. untuk pembuangan.
Sembilan
bagian struktural
Ini mengacu pada berbagai bagian yang membentuk struktur cetakan, termasuk: berbagai bagian untuk membimbing, demoulding, menarik inti dan berpisah. Seperti belat depan dan belakang, templat gesper depan dan belakang, pelat tekanan, kolom tekanan, kolom pemandu, pelat pengupasan, batang pengupasan dan batang pengembalian, dll.
01
bagian panduan
Untuk memastikan bahwa cetakan bergerak dan cetakan tetap dapat dipusatkan secara akurat saat cetakan ditutup, bagian pemandu harus dipasang di cetakan. Dalam cetakan injeksi, empat set tiang pemandu dan selongsong pemandu biasanya digunakan untuk membentuk bagian pemandu, dan kadang-kadang diperlukan untuk mengatur permukaan tirus dalam dan luar yang saling serasi pada cetakan bergerak dan cetakan tetap untuk membantu dalam penentuan posisi.
02
agen peluncuran
Selama proses pembukaan cetakan, diperlukan mekanisme push-out untuk mendorong atau mengeluarkan produk plastik dan kondensatnya di dalam runner. Dorong keluar pelat tetap dan pelat dorong untuk menjepit batang dorong. Umumnya, batang reset juga dipasang di batang dorong, dan batang reset mengatur ulang pelat dorong saat cetakan yang bergerak dan tetap ditutup.
03
Mekanisme penarikan inti samping
Beberapa produk plastik dengan potongan bawah atau lubang samping harus dibelah secara menyamping sebelum didorong keluar, dan inti samping dapat berhasil dibongkar setelah inti samping ditarik keluar. Pada saat ini, mekanisme penarikan inti samping perlu diatur dalam cetakan.
