1. Laras perlu dibersihkan sebelum pencetakan injeksi
Sebelum mesin cetak injeksi yang baru dibeli digunakan untuk pertama kali, atau ketika produk perlu diganti, bahan baku perlu diganti, warna perlu diubah, atau ditemukan dekomposisi pada plastik selama produksi, laras mesin cetak injeksi perlu dibersihkan atau dibongkar. Laras umumnya dibersihkan dengan metode pembersihan barel yang dipanaskan. Bahan pembersih umumnya terbuat dari bahan baku plastik (atau bahan plastik daur ulang). Untuk material TPR, material pembersih transisi dapat digantikan dengan material baru yang telah diproses.
2. Suhu cetakan TPR
Selama proses pencetakan injeksi, keakuratan pengaturan suhu adalah kunci penampilan dan kinerja produk. Berikut ini beberapa saran pengaturan suhu saat melakukan proses injection molding TPR.
Suhu area pengumpanan harus diatur cukup rendah untuk menghindari penyumbatan lubang pengumpan dan memungkinkan udara masuk keluar. Saat menggunakan masterbatch, untuk meningkatkan keadaan pencampuran, suhu area transisi harus diatur di atas titik leleh masterbatch. Suhu area yang paling dekat dengan nosel injeksi harus diatur mendekati suhu leleh yang diperlukan.
Oleh karena itu, setelah dilakukan pengujian, kisaran pengaturan suhu tiap area produk tpr biasanya: 160 derajat Celcius hingga 210 derajat Celcius untuk laras dan 180 derajat Celcius hingga 230 derajat Celcius untuk nosel.
Suhu cetakan harus diatur lebih tinggi dari suhu kondensasi area cetakan injeksi, untuk menghindari kontaminasi kelembaban pada cetakan dan munculnya garis-garis pada permukaan produk. Suhu cetakan yang lebih tinggi biasanya menyebabkan waktu siklus lebih lama, namun hal ini dapat meningkatkan penampilan jalur pengelasan dan produk, sehingga kisaran suhu cetakan harus dirancang antara 30 dan 40. 3. Pengisian, tekanan penahan, dan pendinginan cetakan
Dalam proses pengisian rongga cetakan pada saat pencetakan produk, jika kinerja pengisian produk kurang baik maka tekanan akan turun terlalu banyak, waktu pengisian terlalu lama, pengisian tidak penuh, dan lain-lain, sehingga mengakibatkan masalah kualitas pada produk. Untuk meningkatkan kinerja pengisian produk selama pencetakan dan meningkatkan kualitas produk cetakan, aspek-aspek berikut secara umum dapat dipertimbangkan:
Ganti ke rangkaian produk Keyue lainnya; ubah posisi gerbang; ubah tekanan injeksi; mengubah bentuk geometris bagian tersebut. Biasanya pengendalian tekanan injeksi dibagi menjadi pengendalian tekanan injeksi primer, tekanan injeksi sekunder (holding pressure) atau lebih dari tiga tekanan injeksi. Tepatnya waktu peralihan tekanan sangat penting untuk mencegah tekanan berlebihan pada cetakan, meluap atau kekurangan material. Volume spesifik produk cetakan bergantung pada tekanan leleh dan suhu saat gerbang ditutup selama tahap penahanan.
Jika tekanan dan suhu konsisten setiap saat dari tahap penahanan hingga tahap pendinginan produk, volume spesifik produk tidak akan berubah. Di bawah suhu cetakan yang konstan, parameter terpenting yang menentukan ukuran produk adalah tekanan penahan, dan variabel terpenting yang mempengaruhi toleransi ukuran produk adalah tekanan dan suhu penahan.
Contoh: Setelah pengisian cetakan selesai, tekanan penahan segera dikurangi, dan ketika lapisan permukaan membentuk ketebalan tertentu, tekanan penahan naik kembali, sehingga produk berdinding tebal yang besar dapat dibentuk dengan gaya penjepitan yang rendah. menghilangkan lubang dan kilatan. Tekanan dan kecepatan penahan biasanya 50%~65% dari tekanan dan kecepatan tertinggi saat plastik mengisi rongga cetakan, yaitu tekanan penahan sekitar 0. 6~0,8mpa lebih rendah dari injeksi tekanan. Karena tekanan penahan lebih rendah dari tekanan injeksi, beban pompa oli menjadi rendah selama waktu penahanan yang cukup lama, masa pakai pompa oli padat diperpanjang, dan konsumsi daya motor pompa oli juga berkurang.
Jumlah pengukuran tertentu telah diatur sebelumnya sehingga sejumlah kecil lelehan (penyangga) tetap berada di ujung sekrup dekat akhir langkah injeksi. Sesuai dengan situasi pengisian dalam cetakan, tekanan injeksi lebih lanjut (tekanan injeksi sekunder atau tersier) diterapkan untuk menambahkan sedikit lelehan. Dengan cara ini produk dapat dicegah agar tidak tenggelam atau tingkat penyusutan produk dapat disesuaikan.
Waktu pendinginan terutama bergantung pada suhu leleh, ketebalan dinding produk, dan efisiensi pendinginan. Selain itu, kekerasan material juga menjadi faktornya. Dibandingkan dengan varietas yang sangat lunak, varietas yang lebih keras akan lebih cepat mengeras di dalam cetakan.
Jika pendinginan dilakukan dari kedua sisi, waktu pendinginan yang diperlukan untuk setiap ketebalan dinding {{0}}.100' biasanya sekitar 10 hingga 15 detik. Produk dengan enkapsulasi akan memerlukan waktu pendinginan yang lebih lama karena produk tersebut dapat didinginkan secara efektif melalui luas permukaan yang lebih kecil. Waktu pendinginan yang diperlukan untuk setiap ketebalan dinding 0,100' adalah sekitar 15 hingga 25 detik.
IV. Pengaruh kondisi proses pencetakan injeksi
1. Cetakan plastik tidak lengkap (1) Penyesuaian umpan tidak tepat, kekurangan bahan atau kelebihan bahan. (2) Tekanan injeksi terlalu rendah, waktu injeksi singkat, dan pendorong atau sekrup ditarik terlalu dini. (3) Kecepatan injeksi lambat. (4) Temperatur material terlalu rendah.
2. Meluap (flash) (1) Tekanan injeksi terlalu tinggi atau kecepatan injeksi terlalu cepat. (2) Umpan yang terlalu banyak menyebabkan kilatan cahaya. (3) Laras, suhu nosel, atau suhu cetakan yang terlalu tinggi akan mengurangi viskositas plastik dan meningkatkan fluiditas, menyebabkan kilatan saat masuknya cetakan dengan lancar.
3. Garis-garis perak, gelembung dan pori-pori (1) Suhu bahan yang terlalu tinggi menyebabkan penguraian. (2) Tekanan injeksi yang rendah dan waktu penahanan yang singkat membuat material cair tidak dekat dengan permukaan rongga. (3) Kecepatan injeksi yang terlalu cepat menyebabkan plastik cair terurai akibat gaya geser yang besar dan menghasilkan gas dekomposisi; kecepatan injeksi yang terlalu lambat tidak dapat mengisi rongga pada waktunya, mengakibatkan kepadatan permukaan produk dan garis-garis perak tidak mencukupi. (4) Jumlah bahan yang tidak mencukupi, buffer umpan yang terlalu besar, suhu bahan yang terlalu rendah atau suhu cetakan yang terlalu rendah akan mempengaruhi aliran dan tekanan cetakan bahan cair dan menghasilkan gelembung. (5) Tekanan balik sekrup terlalu rendah dan kecepatannya terlalu tinggi selama pra-pencetakan, menyebabkan sekrup ditarik terlalu cepat, dan udara mudah terdorong ke ujung depan laras bersama material.
4. Garis-garis gelap terbakar (1) Suhu laras dan nosel terlalu tinggi. (2) Tekanan injeksi atau tekanan balik pra-pencetakan terlalu tinggi. (3) Kecepatan injeksi terlalu cepat atau siklus injeksi terlalu lama.
