Jika masalahnya disebabkan oleh kesalahan manusia, bagaimana cara menganalisis dan memperbaikinya? Contohnya meliputi cacat penampilan, pelabelan yang salah, kekurangan kuantitas, langkah pemrosesan yang terlewat, atau penerbitan material yang salah.
01. Cacat Penampilan
Secara umum, cacat penampilan memerlukan inspeksi visual 100%, yang dapat dengan mudah menyebabkan cacat yang terlewat. Namun demikian, kita masih dapat menemukan penyebabnya dan menyusun langkah perbaikan dari aspek-aspek berikut:
■ Apakah standar pemeriksaan penampilan spesifik, jelas, dan disepakati dengan pelanggan?
Beberapa pabrik hanya menyatakan "tidak ada gerinda, tidak ada goresan" dalam standar penampilan mereka. Namun, dalam operasi sebenarnya, operator dan manajer produksi mungkin percaya bahwa "tidak ada goresan yang mustahil", sehingga menerapkan standar yang tidak jelas berdasarkan pemahaman mereka sendiri.
Pendekatan yang tepat adalah dengan mengklasifikasikan produk berdasarkan fungsinya, menentukan standar yang dapat diterima dan tidak dapat diterima untuk setiap kemungkinan cacat. Standar-standar ini kemudian harus dijelaskan dengan jelas menggunakan teks dan gambar. Standar tersebut harus jelas, mudah dipahami, tidak ambigu, dan dapat dilaksanakan secara realistis. Hindari pernyataan yang tidak jelas seperti "Lihat contoh batas untuk standar penampilan".
Jika sampel yang digunakan terbatas, harus ada deskripsi tertulis. Hal ini harus dengan jelas menyatakan aspek mana dan cacat mana yang sedang ditangani, apakah sampel tersebut cacat atau dapat diterima, dan kriteria untuk menentukan cacat dan penerimaan.
■ Apakah standar penampilan telah dikomunikasikan dengan jelas dan eksplisit kepada karyawan?
Hindari pernyataan yang tidak jelas seperti "pelatihan tidak memadai" dan cukup latih karyawan mengenai satu cacat ini, karena masalah serupa mungkin terulang di tempat kerja yang berbeda.
Jika masalahnya terkait dengan pelatihan karyawan, akar permasalahannya harus diidentifikasi dan diperbaiki dari sudut pandang metode pelatihan, proses, metode penilaian pasca{0}}pelatihan, tinjauan sejawat, dan bimbingan bagi karyawan baru selama orientasi awal mereka. Hal ini akan mencegah kejadian serupa terulang kembali.
Misalnya, pelatihan mengenai cacat penampilan harus mencakup penjelasan standar penampilan atau instruksi kerja kepada karyawan baru, serta memberikan sampel cacat fisik yang cukup untuk praktik dalam identifikasi cacat. Selain itu, produk dengan cacat penampilan dapat dimasukkan secara artifisial ke dalam produksi normal untuk menguji kemampuan karyawan dalam mengidentifikasi cacat secara efektif.
Ketika karyawan pertama kali mulai bekerja, mereka harus berkonsultasi dengan ahli atau personel kendali mutu untuk menilai suku cadang yang mendekati batas standar. Sebuah sistem untuk manajemen posisi kunci dan-pelatihan-pekerjaan harus dibuat untuk mencegah karyawan baru dipekerjakan secara terburu-buru setelah pelatihan sementara.
■ Apakah rencana kerja tersebut masuk akal?
Misalnya, apakah intensitas pencahayaan sumber cahaya di stasiun kerja yang memerlukan inspeksi visual sudah sesuai? Apakah ketinggian meja kerja inspeksi visual cocok untuk pembubutan dan pengamatan benda kerja? Apakah urutan observasi inspeksi visual karyawan telah direncanakan dan distandarisasi?
Dengan kata lain, ketika memeriksa tampilan suatu komponen, permukaan dan titik manakah yang harus diperhatikan oleh karyawan? Apakah urutan putaran benda kerja dan jalur pergerakan mata sudah diperbaiki?
Dapatkah inspeksi visual dan operasi produksi diselesaikan dalam waktu siklus yang ditentukan?
■ Apakah kartu peringatan kualitas dipasang untuk kerusakan penglihatan yang sering terjadi untuk mengingatkan karyawan agar memberikan perhatian khusus?
■ Yang terpenting, apakah penyebabnya diselidiki pada sumbernya untuk mengurangi dan menghilangkan cacat penglihatan?
Misalnya, terkait masalah benturan dan penyok, apakah roller pengangkut produk di jalur perakitan akan terbentur bagian-bagiannya?
Apakah akan ada benjolan dan penyok di antara produk?
Apakah logistik dan perlengkapan pergantian masuk akal? Apakah ada penumpukan benda kerja?
Apakah ada risiko terbentur atau terbentur selama penanganan karyawan dan penempatan benda kerja?
02. Pelabelan yang Salah
Pelabelan yang salah merupakan masalah serius di pabrik perakitan, yang berpotensi menyebabkan penghentian produksi. Perbaikan dapat dilakukan dari sudut pandang berikut:
■ Pencetakan-di lokasi: Cetak sesuai kebutuhan, larang-pencetakan label terlebih dahulu.
Umumnya, OEM yang ketat mengharuskan pemasok memasang printer label di stasiun pengemasan di jalur produksi. Jika pabrik memiliki beberapa lini produksi, setiap lini harus memiliki printer label independen di stasiun pengemasan hilir. Hindari mencetak label dalam jumlah besar di kantor.
Beberapa pabrik menangani berbagai produk, mungkin dari batch yang berbeda, dan lebih memilih untuk mencetak label dalam jumlah besar di kantor, kemudian membawanya ke jalur produksi dan menyaringnya selama pengemasan. Cara lainnya, mereka mengemas kotak-kotak tersebut terlebih dahulu, menumpuknya menjadi satu, lalu memberi label pada semuanya sekaligus. Beberapa pabrik bahkan meninggalkan kotak kemasan selama beberapa hari sebelum diberi label sebelum dikirim.
Praktik yang salah ini pasti menimbulkan masalah.
■ Jika pelanggan tidak secara eksplisit memerlukan printer terpisah, dan pabrik belum dapat memproduksi printer label khusus, pemeriksaan kesalahan-perubahan dapat digunakan untuk memastikan keakuratan label.
Sederhananya, ketika beberapa produk diproduksi di lini yang sama, sebelum beralih ke proses model produk yang berbeda, semua bahan mentah, produk jadi, produk setengah-jadi, perkakas, perkakas pemotong, perkakas bantu, berbagai instruksi kerja, lembar catatan, bahan pengemas, termasuk program dan parameter proses yang digunakan dalam peralatan, dan tentu saja, label, dialihkan agar sesuai dengan model produk yang akan diproduksi.
Apa pun yang tidak cocok akan dikeluarkan dari jalur produksi dan dari jangkauan operator, atau disegel. Hal ini membuat penyalahgunaan menjadi tidak mungkin; ini disebut pemeriksaan kesalahan-perubahan.
Selama pergantian, operator menggunakan "Daftar Periksa Pemeriksaan Kesalahan Perubahan" untuk memeriksa dan mencatat bahwa semua perubahan perangkat keras dan perangkat lunak telah diterapkan, dan pemimpin tim melakukan pemeriksaan bersama.
03. Masalah Kekurangan Kuantitas
Meningkatkan saling memeriksa antar personel dapat mengurangi efisiensi. Oleh karena itu, selain menggunakan counter, perbaikan dapat dipertimbangkan dari sudut pandang berikut:
■ Untuk produk biasa, sebaiknya disusun dengan rapi.
Jumlah baris, kolom, dan lapisan yang tetap dalam kotak kemasan atau wadah material mengubah pemeriksaan kuantitas menjadi pemeriksaan visual terhadap pengaturan, sehingga konfirmasi kuantitas menjadi sangat intuitif.
■ Jika ada persyaratan untuk perlindungan terhadap benturan dan benturan, pertimbangkan-kotak melepuh atau wadah bahan yang dibuat khusus dengan sekat untuk mengatur produk, satu untuk satu tempat. Jika ada ruang yang tidak terisi, atau ada bagian yang hilang, ini menunjukkan jumlah yang tidak mencukupi.
■ Metode penimbangan.
Namun, jika terdapat banyak bagian, dan berat setiap bagian berfluktuasi dalam kisaran tertentu, hal ini dapat menyebabkan penentuan kuantitas melalui penimbangan tidak akurat.
Dalam hal ini, pertimbangkan untuk menyiapkan beberapa paket yang lebih kecil di dalam paket yang lebih besar. Jumlah paket yang lebih kecil harus diatur sehingga sigma kisaran fluktuasi bobot total kurang dari seper-perenam bobot satu bagian.
04. Langkah Pemrosesan Hilang
■ Tingkatkan-inspeksi diri dan saling inspeksi.
Sebelum melepaskan setiap proses, operator harus-memeriksa sendiri apakah pemrosesan proses tersebut telah selesai, dan melepaskannya atau menempatkannya kembali ke rak material atau wadah material setelah pemeriksaan. Sebelum diproses, proses selanjutnya harus memeriksa apakah pekerjaan pemrosesan atau perakitan dari proses sebelumnya sudah selesai.
■ Memperbaiki-manajemen dan penyimpanan posisi.
Untuk pengoperasian{0}}mesin tunggal, suku cadang yang akan diproses dan suku cadang yang sudah diproses harus ditempatkan secara terpisah dan pada posisi tetap di setiap stasiun kerja. Umumnya bagian yang akan diproses ada di sebelah kiri dan bagian yang sudah diproses ada di sebelah kanan.
Penyimpanan campuran sangat dilarang. Bagian yang akan diproses dan bagian yang sudah diproses tidak boleh ditempatkan pada rak atau kotak yang sama. Di area pergantian barang-dalam-proses, barang-dalam-proses dalam kotak penuh juga harus ditempatkan di area terpisah sesuai tahapan proses yang berbeda, dan diberi label dengan jelas.
■ Gantung kartu pelacakan proses.
Untuk jalur produksi{0}}mesin tunggal, kartu pelacakan harus digantung di rak atau troli, yang menunjukkan tahapan proses.
05. Penerbitan Material yang Salah
Kesalahan paling umum adalah satu atau dua model produk yang berbeda dicampur ke dalam paket besar yang sebagian besar berisi produk yang benar. Hal ini umumnya disebabkan oleh hal-hal berikut; memperbaiki aspek-aspek ini sebagian besar akan menghilangkan masalah bahan campuran.
■ Alasan paling mendasar dari masalah ini adalah kurangnya pencegahan kesalahan pergantian yang tepat.
Ada beberapa contoh ketika berbagai model produk jadi dan barang-sedang-proses muncul secara bersamaan di stasiun kerja produksi dan di sepanjang jalur produksi.
■ Demikian pula, berbagai model produk dapat hidup berdampingan di area pengemasan dan pemeriksaan, tersebar dan tercampur menjadi satu.
Oleh karena itu, pengelolaan-posisi tetap dan 5S masih menjadi persyaratan mendasar, bukan sekadar kebersihan dan kerapian. Selain masalah di atas, alasan umum lainnya yang disebutkan oleh karyawan adalah "bagian pengujian dicampur dengan bagian yang memenuhi syarat dan diserahkan".
Kita sering bertanya, bagaimana Anda menentukan bahwa bagian tersebut merupakan bagian uji?
Apakah bagian tersebut memiliki nomor ketertelusuran?
Apakah catatan inspeksi untuk bagian pengujian sesuai dengan nomor ketertelusuran?
Bahkan jika bagian uji memang tercampur dengan produk yang memenuhi syarat, pabrik perlu menganalisis dan meningkatkan metode pengelolaannya di beberapa area, termasuk penempatan tetap dan pelabelan produk yang tidak sesuai, penempatan tetap dan pelabelan bagian uji, pemeriksaan dan konfirmasi sebelum-mulai, dan konfirmasi-bagian pertama, daripada hanya mengaitkannya dengan kesalahan operasional.
