Pengaturan pahat bubut CNC merupakan keterampilan penting dalam pemesinan. Keakuratan pengaturan pahat menentukan keakuratan pemesinan komponen. Efisiensi pengaturan alat secara langsung memengaruhi efisiensi pemrosesan suku cadang. Pengaturan pahat sangat penting untuk operasi pemesinan perkakas mesin.
Setelah mesin bubut CNC dihidupkan harus kembali ke nol (titik referensi). Tujuannya adalah untuk menetapkan tolok ukur terpadu untuk pengukuran posisi, kontrol, dan tampilan mesin bubut CNC, yaitu alat kembali ke asal alat mesin. Asal usul alat mesin biasanya pada pukulan positif maksimum dari alat tersebut. , posisinya ditentukan oleh sensor posisi mesin.
Setelah alat mesin kembali ke nol, jarak antara posisi alat (ujung alat) dan asal mesin adalah tetap. Oleh karena itu, untuk kenyamanan pengaturan dan pemrosesan pahat, posisi ujung pahat setelah pahat kembali ke nol dapat dianggap sebagai asal mesin. Pengaturan pahat adalah proses operasi untuk menetapkan sistem koordinat benda kerja dalam sistem koordinat pahat mesin perkakas mesin CNC, dan membuat asal mula sistem koordinat benda kerja bertepatan dengan asal pemrograman.
Ukur jarak antara titik pemrograman hidung pahat dalam sistem koordinat pahat mesin dan asal pemesinan pada arah X dan Z dengan metode pemotongan percobaan atau non-kontak, dan atur nilainya ke dalam parameter pahat mesin, dan tetapkan sistem koordinat benda kerja dengan memanggil program, dan titik dasar dalam program. Nilai koordinat absolut didasarkan pada asal sistem koordinat benda kerja yang ditetapkan, dan kontur bagian diproses.
Tonton videonya untuk mempelajari cara menyetel pisau.
Materi video, Wi-Fi disarankan untuk ditonton
1. Prinsip pengaturan alat
Pengaturan pahat bertujuan untuk menetapkan sistem koordinat benda kerja. Secara intuitif, pengaturan alat adalah untuk menetapkan posisi benda kerja di meja kerja alat mesin. Faktanya, ini untuk menemukan koordinat titik pengaturan pahat dalam sistem koordinat pahat.
Untuk mesin bubut CNC, titik pengaturan pahat harus dipilih terlebih dahulu sebelum diproses. Titik pengaturan pahat mengacu pada titik awal pergerakan pahat relatif terhadap benda kerja saat benda kerja diproses oleh pahat mesin CNC. Titik pengaturan pahat dapat diatur pada benda kerja (seperti datum desain atau datum pemosisian pada benda kerja), atau dapat diatur pada perlengkapan atau alat mesin. Jika diatur pada titik tertentu pada perlengkapan atau alat mesin, titik tersebut harus konsisten dengan datum pemosisian benda kerja. Pertahankan hubungan dimensi dengan tingkat presisi tertentu.
Saat mengatur alat, titik titik jari harus bertepatan dengan titik titik pengaturan. Yang disebut titik alat mengacu pada titik referensi pemosisian alat. Untuk pahat bubut, titik ujung pahat adalah ujung pahat. Tujuan pengaturan pahat adalah untuk menentukan nilai koordinat absolut dari titik pengaturan pahat (atau asal benda kerja) dalam sistem koordinat pahat mesin, dan untuk mengukur nilai penyimpangan posisi pahat pahat. Keakuratan keselarasan titik pahat secara langsung memengaruhi keakuratan pemesinan.
Dalam pemrosesan benda kerja yang sebenarnya, penggunaan satu alat umumnya tidak dapat memenuhi persyaratan pemrosesan benda kerja, dan biasanya beberapa alat digunakan untuk pemrosesan. Saat menggunakan beberapa pahat pembubutan untuk pemesinan, posisi geometrik titik ujung pahat akan berbeda setelah pahat diganti ketika posisi pergantian pahat tetap sama, yang membutuhkan pahat berbeda untuk dapat memastikan program berjalan normal.
Untuk mengatasi masalah ini, sistem CNC alat mesin dilengkapi dengan fungsi kompensasi posisi geometris alat. Dengan menggunakan fungsi kompensasi posisi geometris pahat, Anda hanya perlu mengukur penyimpangan posisi masing-masing pahat relatif terhadap pahat referensi yang dipilih sebelumnya dan memasukkannya ke sistem CNC. Pada nomor grup yang ditentukan di kolom koreksi parameter pahat, gunakan perintah T dalam program pemrosesan untuk mengkompensasi penyimpangan posisi pahat secara otomatis di jalur pahat. Pengukuran penyimpangan posisi pahat juga perlu diwujudkan melalui operasi penyetelan pahat.
gambar
2. Metode pengaturan alat
Dalam pemesinan CNC, metode dasar pengaturan pahat meliputi metode pemotongan percobaan, instrumen pengaturan pahat, dan pengaturan pahat otomatis. Artikel ini menggunakan mesin penggilingan CNC sebagai contoh untuk memperkenalkan beberapa metode pengaturan pahat yang umum digunakan.
1. Metode pemotongan percobaan dan pengaturan pisau
Metode ini sederhana dan nyaman, tetapi akan meninggalkan bekas pemotongan pada permukaan benda kerja, dan keakuratan pengaturan pahat rendah. Ambil titik pengaturan pahat (di sini bertepatan dengan asal sistem koordinat benda kerja) di tengah permukaan benda kerja sebagai contoh untuk mengadopsi metode pengaturan pahat bilateral.
(1) Pengaturan alat dalam arah x, y.
① Pasang benda kerja di meja kerja melalui perlengkapan. Saat menjepit, keempat sisi benda kerja harus disediakan untuk pengaturan pahat.
② Mulai spindel untuk berputar dengan kecepatan sedang, gerakkan meja dan spindel dengan cepat, biarkan alat bergerak cepat ke posisi yang dekat dengan sisi kiri benda kerja dengan jarak aman tertentu, lalu kurangi kecepatan untuk bergerak mendekati sisi kiri benda kerja.
③ Saat mendekati benda kerja, gunakan operasi fine-tuning (umumnya 0.01mm) untuk mendekat, biarkan alat mendekati sisi kiri benda kerja secara perlahan, sehingga alat hanya menyentuh permukaan benda kerja sisi kiri benda kerja (amati, dengarkan suara pemotongan, lihat tanda pemotongan, dan lihat keripik, selama Jika terjadi situasi, berarti pahat menyentuh benda kerja), lalu tarik kembali 0,01mm. Tuliskan nilai koordinat yang ditampilkan dalam sistem koordinat alat mesin saat ini, seperti -240.500.
④Tarik kembali pahat sepanjang arah z positif, jangkau di atas permukaan benda kerja, dekati sisi kanan benda kerja dengan cara yang sama, dan catat nilai koordinat yang ditampilkan dalam sistem koordinat pahat mesin saat ini, seperti -340 .500.
⑤Berdasarkan hal tersebut, dapat diperoleh nilai koordinat asal sistem koordinat benda kerja pada sistem koordinat alat mesin adalah {-240.500 plus (-340.500)}/{{4 }}.500.
⑥Demikian pula, nilai koordinat asal sistem koordinat benda kerja dalam sistem koordinat alat mesin dapat diukur.
(2) Pengaturan alat arah Z.
①Pindahkan alat dengan cepat di atas benda kerja.
② Mulailah spindel berputar dengan kecepatan sedang, gerakkan meja kerja dan spindel dengan cepat, biarkan alat bergerak cepat ke posisi yang dekat dengan permukaan atas benda kerja dengan jarak aman tertentu, lalu gerakkan dengan kecepatan lebih rendah sehingga permukaan ujung pahat dekat dengan permukaan atas benda kerja.
③ Saat mendekati benda kerja, gunakan operasi fine-tuning (umumnya 0.01mm) untuk mendekat, sehingga permukaan ujung alat perlahan-lahan mendekati permukaan benda kerja (perhatikan bahwa saat alat terutama ujung penggilingan, yang terbaik adalah memotong pisau di tepi benda kerja, area di mana permukaan ujung alat menyentuh permukaan benda kerja kurang dari setengah lingkaran, cobalah untuk tidak membuat lubang tengah penggilingan akhir di bawah permukaan benda kerja), sehingga permukaan ujung pahat hanya menyentuh permukaan atas benda kerja, lalu naikkan sumbu lagi, catat nilai z dalam sistem koordinat pahat mesin saat ini, -140.400 , maka nilai koordinat sistem koordinat benda kerja asal W pada sistem koordinat alat mesin adalah -140.400.
(3) Masukkan nilai x, y, z terukur ke alamat penyimpanan G5* dari sistem koordinat benda kerja alat mesin (umumnya gunakan kode G54~G59 untuk menyimpan parameter pengaturan pahat).
(4) Masuk ke mode input panel (MDI), masukkan "G5*", tekan tombol mulai (dalam mode otomatis), jalankan G5* agar efektif.
(5) Periksa apakah pengaturan alat sudah benar.
2. Feeler gauge, mandrel standar, metode pengaturan pisau pengukur blok
Metode ini mirip dengan metode pengaturan pahat percobaan, kecuali spindel tidak berputar selama pengaturan pahat, dan pengukur antena (atau mandrel standar, pengukur balok) ditambahkan di antara pahat dan benda kerja. Dengan cara ini, ketebalan pengukur antena harus dikurangi dari koordinat. Karena spindel tidak perlu berputar untuk memotong, metode ini tidak akan meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja, tetapi keakuratan pengaturan pahat tidak cukup tinggi.
3. Metode setting tool menggunakan tool seperti edge finder, eccentric rod dan axis setter
Langkah-langkah pengoperasiannya serupa dengan metode pemotongan percobaan dan pengaturan pahat, kecuali pahat diubah menjadi pencari tepi atau batang eksentrik, yang merupakan metode yang paling umum digunakan. Efisiensi tinggi, dapat menjamin keakuratan pengaturan alat. Harus berhati-hati saat menggunakan pencari tepi, sehingga bagian bola baja sedikit bersentuhan dengan benda kerja. Pada saat yang sama, benda kerja yang akan diproses harus merupakan konduktor yang baik, dan bidang referensi pemosisian memiliki kekasaran permukaan yang baik. Penyetel sumbu z umumnya digunakan untuk metode pengaturan pahat transfer (tidak langsung).
gambar
4. Metode pengaturan pisau transfer (tidak langsung).
Seringkali perlu menggunakan lebih dari satu pisau untuk memproses benda kerja. Panjang pisau kedua berbeda dengan panjang pisau pertama, dan perlu dinolkan kembali. Namun, terkadang titik nol tersebut diproses dan tidak dapat langsung diambil. Diperbolehkan merusak permukaan yang diproses, dan beberapa alat atau kesempatan tidak mudah untuk mengatur alat secara langsung. Saat ini, metode perubahan tidak langsung dapat digunakan.
(1) Untuk pisau pertama
① Untuk pisau pertama, tetap gunakan metode pemotongan percobaan, metode pengukur perasaan, dll. terlebih dahulu. Tuliskan koordinat alat mesin z1 dari asal benda kerja saat ini. Setelah pahat pertama diproses, hentikan spindel.
② Letakkan alat penyetel pada permukaan datar meja alat mesin (seperti permukaan catok yang besar).
③Dalam mode handwheel, gunakan engkol tangan untuk memindahkan meja kerja ke posisi yang sesuai, gerakkan spindel ke bawah, tekan bagian atas perangkat pengaturan alat dengan bagian bawah pisau, dan penunjuk pada dial akan berputar, sebaiknya dalam satu lingkaran, dan rekam sumbu saat ini. Setel indikasi perangkat dan kosongkan sumbu koordinat relatif ke nol.
④ Angkat poros utama dan lepaskan pisau pertama.
(2) Terhadap pisau kedua.
① Pasang pisau kedua.
②Dalam mode handwheel, gerakkan spindel ke bawah, tekan bagian atas perangkat pengaturan alat dengan ujung bawah pisau, penunjuk dial berputar, dan penunjuk menunjuk ke posisi tampilan A yang sama dengan pisau pertama.
③Catat nilai z0 (dengan tanda) yang sesuai dengan koordinat relatif sumbu saat ini.
④ Angkat spindel dan lepaskan penyetel alat.
⑤ Tambahkan z0 (dengan tanda plus atau minus) ke data koordinat z1 di G5* pisau asli pertama untuk mendapatkan koordinat baru.
⑥Koordinat baru ini adalah koordinat sebenarnya dari alat mesin yang sesuai dengan asal benda kerja dari alat kedua yang akan ditemukan, dan masukkan ke dalam koordinat kerja G5* dari alat kedua, sehingga titik nol alat kedua ditetapkan. Pisau lainnya dipasang dengan cara yang sama seperti pisau kedua.
Catatan: Jika beberapa pahat menggunakan G5* yang sama, maka langkah ⑤ dan ⑥ harus diubah untuk menyimpan z0 dalam parameter panjang pahat No. 2, dan memanggil koreksi panjang pahat G43H02 saat menggunakan pahat kedua untuk pemesinan .
gambar
5. Metode pengaturan pisau atas
(1) Pengaturan alat dalam arah x, y.
① Pasang benda kerja di atas meja mesin melalui perlengkapan, dan ganti dengan bagian atas.
②Gerakkan meja kerja dan spindel dengan cepat, biarkan ujungnya mendekati bagian atas benda kerja, temukan titik tengah garis benda kerja, dan gerakkan dengan kecepatan rendah untuk membuat ujung mendekatinya.
③Gunakan operasi fine-tuning untuk membuat ujung secara perlahan mendekati titik tengah garis benda kerja hingga titik ujung sejajar dengan titik tengah garis benda kerja, dan catat nilai koordinat x dan y dalam sistem koordinat alat mesin pada saat ini waktu.
(2) Lepas bagian atas, pasang pemotong frais, dan gunakan metode pengaturan pahat lain seperti metode pemotongan percobaan, metode pengukur antena, dll. untuk mendapatkan nilai koordinat sumbu z.
6. Metode pengaturan pisau dial gauge (atau dial gauge).
Metode pengaturan alat indikator dial (atau dial gauge) (umumnya digunakan untuk pengaturan alat benda kerja melingkar)
(1) Pengaturan alat dalam arah x, y.
Pasang batang indikator dial pada gagang alat, atau pasang dudukan magnet indikator dial ke selongsong spindel, pindahkan meja kerja sehingga garis tengah spindel (yaitu, bagian tengah alat) kira-kira dipindahkan ke tengah benda kerja, dan sesuaikan dudukan magnet Sesuaikan panjang dan sudut batang teleskopik sehingga kontak indikator dial menyentuh permukaan periferal benda kerja, (penunjuk berputar sekitar {{0}}. 1mm) perlahan-lahan putar poros utama dengan tangan, sehingga kontak indikator dial berputar di sepanjang permukaan periferal benda kerja, amati Gerakan penunjuk dial indicator yang mudah, gerakkan perlahan poros dan poros meja kerja, dan setelah pengulangan berulang, penunjuk dial indicator pada dasarnya berada pada posisi yang sama ketika poros utama diputar (ketika kepala memutar lingkaran, lompatan penunjuk berada di Dalam kesalahan pengaturan alat yang diperbolehkan, seperti 0,02mm), dapat dianggap bahwa pusat poros adalah sumbu dan asal sumbu.
(2) Lepas dial indicator dan pasang milling cutter, dan gunakan metode setting tool lainnya seperti trial cutting method, feeler gauge method, dll. untuk mendapatkan nilai koordinat z-axis.
7. Metode pengaturan alat pengaturan alat khusus
Metode pengaturan alat tradisional memiliki kelemahan keamanan yang buruk (seperti pengaturan alat pengukur perasaan, mudah merusak ujung pisau secara langsung), membutuhkan banyak waktu mesin (seperti waktu pemotongan berulang untuk percobaan pemotongan), dan memiliki kelemahan kesalahan acak besar yang disebabkan oleh manusia. Itu tidak dapat beradaptasi dengan ritme pemesinan CNC, dan tidak kondusif untuk fungsi peralatan mesin CNC. Menggunakan perangkat pengaturan alat khusus untuk pengaturan alat memiliki keunggulan akurasi pengaturan alat yang tinggi, efisiensi tinggi, dan keamanan yang baik. Ini menyederhanakan pekerjaan pengaturan alat yang membosankan yang dijamin oleh pengalaman dan memastikan efisiensi tinggi dan presisi tinggi dari peralatan mesin CNC. Ini telah menjadi alat khusus yang sangat diperlukan untuk pengaturan alat pada mesin permesinan CNC.
