Ketegangan suku cadang stamping adalah cacat kualitas yang umum dalam proses produksi, yang umum terjadi pada produsen mobil besar. Di satu sisi, ini mengurangi stabilitas dan efisiensi produksi dari proses produksi, dan tingkat skrap suku cadang meningkat. Di sisi lain, hal itu akan menyebabkan keausan cetakan yang lebih serius, mengurangi umur cetakan dan ketepatan bagian pencetakan, dan meningkatkan jumlah perbaikan cetakan dan waktu henti produksi.
Inti dari tidur siang adalah karena adhesi lokal (oklusi) pada permukaan benda kerja dan cetakan. Ada banyak cara untuk memperbaiki masalah tidur siang. Prinsip dasarnya adalah mengubah sifat pasangan gesekan antara cetakan dan bagian yang diproses, sehingga pasangan gesekan terbuat dari bahan yang tidak mudah menempel. mengganti. Setelah cetakan memasuki tahap debugging di lokasi produksi, umumnya ada metode berikut untuk memperbaiki masalah pengambilan: 1. Ubah bahan cetakan dan tingkatkan kekerasan cetakan; 2. Perlakukan permukaan cetakan, seperti pelapisan krom keras, PVD dan TD; Pelapisan dengan lapisan nano, seperti teknologi RNT, dll.; 4. Tambahkan lapisan zat lain antara cetakan dan bagian yang diproses untuk memisahkan bagian yang diproses dari cetakan (seperti mengoleskan pelumas atau pelumas khusus atau menambahkan lapisan PVC dan bahan lainnya); 5. Gunakan pelat baja berpelumas sendiri.
Dalam hal bahan cetakan, baja cetakan SKD11, CR12MOV, dll. Diakui sebagai bahan tahan aus dan anti oklusi. Setelah perlakuan panas, kekerasan dapat mencapai sekitar kekerasan kromium HRC58-63 derajat. Bahan semacam itu dapat digunakan bila cetakannya kecil dan bentuk bagiannya relatif sederhana. Namun, bahan ini sulit diproses setelah perlakuan panas, sangat rapuh, mudah retak, biaya tinggi, dan ukurannya terbatas, dan jenis bahan ini memiliki deformasi besar setelah perlakuan panas, dan pekerjaan penelitian dan pengembangan setelah perlakuan panas sangat besar. .
Bentuk panel bagian dalam mobil relatif rumit dan semakin banyak pelat baja berkekuatan tinggi yang digunakan. Bagian semacam ini memiliki persyaratan yang lebih tinggi pada kinerja cetakan secara keseluruhan. Biasanya mengadopsi struktur bertatahkan. Proses perawatan permukaan tatahan saat ini meliputi TD, pelapisan Hard chrome, nitriding, PVD, dll.
Perlakuan TD adalah singkatan dari Proses Pelapisan Karbida Difusi Termal (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Teknologi ini pertama kali dikembangkan dan dipatenkan oleh Toyota Central Research Institute di Jepang pada tahun 1970-an. Ini juga disebut Proses Difusi Toyota, atau disingkat TD. Proses, yaitu pemrosesan TD. Ini juga disebut logam infiltrasi garam cair di negara kita. Terlepas dari namanya, prinsipnya adalah menempatkan benda kerja dalam campuran boraks cair, dan membentuk lapisan karbida logam pada permukaan benda kerja melalui difusi suhu tinggi.
Karakteristik utama dari perawatan pelapisan TD adalah: kekerasan pelapisan yang tinggi, HV dapat mencapai sekitar 3000, ketahanan aus yang tinggi, ketahanan tarik, ketahanan korosi dan sifat lainnya, dan masa pakai pelapisan TD adalah sekitar 100.000 unit; tetapi pelapisan TD Perawatan lapisan memiliki persyaratan tinggi pada bahan cetakan, dan tegangan termal, tegangan transisi fase, dan perubahan volume spesifik yang dihasilkan selama perlakuan suhu tinggi akan dengan mudah menyebabkan deformasi atau bahkan retak cetakan selama perlakuan panas. Akan ada juga yang retak. Perawatan pelapisan TD memiliki persyaratan tinggi pada kualitas pemrosesan dan bentuk cetakan; selain itu, sulit untuk diproses setelah perawatan pelapisan TD, yang tidak dapat memenuhi kebutuhan perubahan desain dan penyesuaian serta perbaikan cetakan. Untuk cetakan dengan perawatan permukaan lainnya, perawatan permukaan asli harus dihilangkan seluruhnya, jika tidak maka akan mempengaruhi kualitas permukaan kelongsong TD. Selain itu, teknologi perawatan kelongsong TD umumnya akan mengurangi masa pakai setelah perawatan 3-4.
PVD (Deposisi Uap Fisik) adalah metode deposisi uap fisik, dan lapisan PVD adalah lapisan permukaan yang dibuat dengan metode deposisi uap fisik. Ini memiliki kinerja anti-regangan yang baik, dan kekerasan lapisannya bisa setinggi HV2000-3000, atau bahkan lebih tinggi, sehingga memiliki ketahanan aus yang sangat baik, dan suhu pemrosesannya relatif rendah, deformasi yang diproses benda kerja kecil, dan dapat diproses berkali-kali tanpa mempengaruhi masa pakai. dan keuntungan lainnya, tetapi kekuatan ikatan antara lapisan dan substrat buruk, dan mudah menyebabkan lapisan rontok saat digunakan pada cetakan deep-drawing dan cetakan dengan tekanan pembentuk tinggi, dan tidak dapat mengerahkan anti-regangan dan efek tahan aus.
lapisan PVD
Ukuran cetakan pelat luar umumnya besar. Jika struktur mozaik digunakan, akan ada ketegangan pada jahitannya, sehingga sebagian besar mengadopsi struktur keseluruhan, dan bahannya umumnya terbuat dari besi tuang seperti besi ulet. Kekerasan bagian pengumpanan pembentuk dapat mencapai sekitar HRC50-55 derajat setelah pendinginan api.
Sebagian besar perawatan permukaan cetakan pelat luar dari keseluruhan struktur mengadopsi proses pelapisan krom keras, tetapi efek pengerasan permukaannya terbatas, dan kekerasan permukaan sekitar 1000HV. Selain itu, lapisan pelapisan kromium keras digabungkan secara mekanis dengan bahan dasar cetakan, yang mudah Setelah lapisan terlepas, kinerja anti gores akan hilang. Ketika lapisan pengerasan permukaan aus, kekasaran akan muncul kembali, dan masa pakai lapisan pengerasan permukaan umumnya sekitar 50,000 hingga 100.000 unit.
chrome
RNT adalah teknologi yang muncul dalam beberapa tahun terakhir. Prinsip kerjanya adalah setelah melapisi rongga cetakan dengan cairan pelapis RNT, molekul nano pelapis disebarkan oleh tekanan dan bekerja pada permukaan cetakan untuk membentuk lapisan karbida nano-logam. Prosesnya meluas dari dalam ke luar, dan ketebalan serta kekerasan bervariasi dengan waktu kerja cetakan meningkat, ketebalan lapisan adalah 0.1-1μm, dan kekerasan cetakan lapisan adalah HV1100-1600. Bahkan ketika cetakan menanggung beban yang besar, lapisan pelapis pada permukaan tidak akan jatuh dan gagal karena deformasi plastis dari substrat. Ketebalan dan kekerasannya meningkat seiring dengan waktu kerja cetakan dan jumlah pelapis dari dalam ke luar. Menerapkan lapisan RNT sekali umumnya dapat menjamin 100-500 potongan tanpa tidur siang. Namun, penerapan teknologi ini pada komponen dengan napping parah, komponen yang menghasilkan panas selama produksi, dan pelat berkekuatan sangat tinggi masih belum matang, dan biaya penggunaannya relatif tinggi.
Penggunaan pelumas yang wajar dalam proses produksi dapat secara efektif memperbaiki kondisi gesekan dan mengurangi fuzzing. Fungsi utamanya adalah untuk memisahkan pasangan kontak dengan film oli pelumas. Meminyaki umumnya dilakukan secara manual atau dengan peralatan otomatis di telepon. Selain itu, penggunaan pelumas juga efektif untuk mengurangi masalah flek hitam dan retak. Namun penggunaan pelumas akan membuat lingkungan menjadi kotor dan licin. Untuk meningkatkan dampak lapisan minyak pada lingkungan kerja, perusahaan baja seperti Baosteel, Besi dan Baja Wuhan, dan Besi dan Baja Maanshan telah mengembangkan pelat baja yang dapat melumasi sendiri dalam beberapa tahun terakhir. Penggunaan pelat baja berlapis pelumas sendiri memiliki sifat pelumasan sendiri yang sangat baik. Properti seperti ketahanan korosi, ketahanan sidik jari, kemampuan pemrosesan dan kemampuan pengecatan, dll. Hal ini terutama untuk menggulung lapisan lapisan organik pada pelat baja, dan tidak perlu mengoleskan minyak pelumas selama proses pencetakan. Namun, biaya penggunaannya sedikit lebih tinggi, dan belum banyak digunakan.
Karena berbagai macam beban cetakan dan bahan cetakan, yang jenis atau beberapa ukuran digunakan untuk mengatasi masalah regangan benda kerja, selain mempertimbangkan keefektifan efek, ukuran batch produk, kesulitan realisasi dan efeknya. ekonomi juga harus diperhatikan. dan masalah lainnya, dan akhirnya memilih metode yang paling cocok.
