Cetakan injeksi adalah teknik rekayasa yang melibatkan transformasi plastik menjadi produk berguna yang mempertahankan sifat aslinya. Kondisi proses penting dari cetakan injeksi adalah suhu, tekanan dan waktu kerja yang sesuai yang mempengaruhi aliran dan pendinginan plastisisasi.
1. Kontrol suhu
1. Temperatur silinder
Suhu yang perlu dikontrol dalam proses injection moulding antara lain suhu barel, suhu nozzle dan suhu cetakan. Dua suhu pertama terutama mempengaruhi plastisisasi dan aliran plastik, sedangkan suhu terakhir terutama mempengaruhi aliran dan pendinginan plastik. Setiap plastik memiliki temperatur aliran yang berbeda. Plastik yang sama memiliki suhu aliran dan suhu dekomposisi yang berbeda karena sumber atau kadar yang berbeda. Hal ini disebabkan perbedaan berat molekul rata-rata dan distribusi berat molekul. Plastik dalam berbagai jenis injeksi Proses plastisisasi pada mesin juga berbeda, sehingga pemilihan suhu barel juga berbeda.
2. Suhu nosel
Suhu nosel biasanya sedikit lebih rendah dari suhu maksimum laras, yaitu untuk mencegah "fenomena air liur" yang mungkin terjadi pada nosel langsung. Suhu nosel tidak boleh terlalu rendah, jika tidak maka akan menyebabkan pemadatan prematur dari bahan cair dan menghalangi nosel, atau mempengaruhi kinerja produk karena injeksi bahan pemadatan awal ke dalam rongga cetakan.
3. Suhu cetakan
Suhu cetakan memiliki pengaruh besar pada kinerja intrinsik dan kualitas nyata produk. Suhu cetakan tergantung pada ada tidaknya kristalinitas plastik, ukuran dan struktur produk, persyaratan kinerja, dan kondisi proses lainnya (suhu leleh, kecepatan injeksi dan tekanan injeksi, siklus pencetakan, dll.)
2. Kontrol tekanan
Tekanan dalam proses pencetakan injeksi termasuk tekanan plastisisasi dan tekanan injeksi, dan secara langsung mempengaruhi plastisisasi plastik dan kualitas produk.
1. Tekanan plastisisasi
(Tekanan balik) Ketika mesin injeksi sekrup digunakan, tekanan pada bahan cair di bagian atas sekrup saat sekrup berputar dan mundur disebut tekanan plastisisasi, juga dikenal sebagai tekanan balik. Besar kecilnya tekanan ini dapat diatur melalui relief valve pada sistem hidrolik. Dalam injeksi, ukuran tekanan plastisisasi konstan dengan kecepatan sekrup. Ketika tekanan plastisisasi dinaikkan, suhu lelehan akan meningkat, tetapi kecepatan plastisisasi akan berkurang.
Selain itu, peningkatan tekanan plastisisasi seringkali dapat membuat suhu lelehan menjadi seragam, bahan warna dapat dicampur secara merata, dan gas dalam lelehan dapat dibuang. Dalam operasi umum, keputusan tekanan plastisisasi harus serendah mungkin dengan alasan untuk memastikan kualitas produk yang baik. Nilai spesifik bervariasi dengan jenis plastik yang digunakan, tetapi biasanya jarang melebihi 20 kg/cm2.
2. Tekanan injeksi
Dalam produksi saat ini, tekanan injeksi dari hampir semua mesin injeksi didasarkan pada tekanan yang diberikan pada plastik oleh bagian atas pendorong atau sekrup (diubah dari tekanan sirkuit oli). Peran tekanan injeksi dalam cetakan injeksi adalah untuk mengatasi hambatan aliran plastik dari tong ke rongga, untuk memberikan laju pengisian bahan cair dan untuk memadatkan bahan cair.
3. Siklus pencetakan
itu
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses pencetakan injeksi disebut siklus pencetakan, juga dikenal sebagai siklus pencetakan. Siklus pencetakan secara langsung memengaruhi produktivitas tenaga kerja dan pemanfaatan peralatan. Oleh karena itu, dalam proses produksi, waktu yang relevan dalam siklus pencetakan harus dipersingkat sebanyak mungkin untuk memastikan kualitas. Di seluruh siklus pencetakan, waktu injeksi dan waktu pendinginan adalah yang paling penting, dan keduanya memiliki pengaruh yang menentukan pada kualitas produk. Waktu pengisian dalam waktu injeksi berbanding terbalik dengan kecepatan pengisian, dan waktu pengisian dalam produksi umumnya sekitar 3 sampai 5 detik.
Waktu penahanan tekanan dalam waktu injeksi adalah waktu tekanan pada plastik di dalam rongga, yang menyumbang proporsi yang relatif besar di seluruh waktu injeksi, umumnya sekitar 2 hingga 120 detik (untuk bagian ekstra tebal, bisa setinggi 5 sampai 10 menit). Sebelum bahan cair di gerbang dibekukan, waktu penahanan akan mempengaruhi keakuratan dimensi produk. Waktu penahanan juga memiliki sweet spot, yang diketahui bergantung pada suhu material, suhu cetakan, dan ukuran sprue dan gate.
Jika ukuran sprue dan gerbang serta kondisi proses normal, biasanya nilai tekanan dengan kisaran fluktuasi penyusutan terkecil dari produk akan berlaku. Waktu pendinginan terutama ditentukan oleh ketebalan produk, sifat termal dan sifat kristalisasi plastik, dan suhu cetakan. Akhir dari waktu pendinginan harus didasarkan pada prinsip memastikan bahwa produk tidak berubah saat demoulding, biasanya antara 5 dan 120 detik.
Waktu pendinginan yang terlalu lama tidak diperlukan, yang tidak hanya mengurangi efisiensi produksi, tetapi juga mempersulit demoulding untuk komponen yang kompleks, dan bahkan menghasilkan tegangan demoulding selama demoulding paksa. Waktu lain dalam siklus pencetakan terkait dengan apakah proses produksi berkelanjutan dan otomatis, dan tingkat otomatisasi.
