Biaya cetakan mencapai sekitar 35% dari biaya produksi ekstrusi profil. Kualitas cetakan dan penggunaan serta pemeliharaan cetakan yang wajar secara langsung menentukan apakah perusahaan dapat memproduksi profil secara normal dan berkualitas. Kondisi kerja ekstrusi mati dalam produksi ekstrusi profil sangat keras. Ini tidak hanya perlu menahan gesekan dan keausan yang parah di bawah suhu tinggi dan tekanan tinggi, tetapi juga perlu menahan beban berkala. Ini membutuhkan cetakan untuk memiliki stabilitas termal yang tinggi, kelelahan termal, ketahanan aus termal dan ketangguhan yang cukup. Untuk memenuhi persyaratan di atas, baja paduan 4Cr5MoSiV1 (merek Amerika H13) berkualitas tinggi banyak digunakan di Cina, dan perlakuan panas vakum dan pendinginan digunakan untuk membuat cetakan untuk memenuhi berbagai persyaratan dalam produksi profil aluminium.
Namun, dalam produksi aktual, masih ada beberapa cetakan yang gagal mencapai output yang diharapkan selama ekstrusi. Dalam kasus yang parah, bahkan kurang dari 20 batang diekstrusi atau mesin dibuang dalam waktu kurang dari dua kali, mengakibatkan penggunaan baja cetakan yang mahal. Cetakan masih jauh dari mencapai manfaat yang semestinya. Fenomena ini saat ini tersebar luas di banyak perusahaan produksi profil aluminium dalam negeri. Untuk menyelidiki penyebabnya, kita perlu mulai dengan aspek-aspek berikut.
1. Bagian profil aluminium itu sendiri selalu berubah, dan industri ekstrusi aluminium telah berkembang hingga hari ini. Paduan aluminium memiliki keunggulan penting seperti bobot yang ringan dan kekuatan yang baik. Saat ini, banyak industri telah mengadopsi profil aluminium sebagai pengganti bahan asli. Karena profil khusus dari beberapa profil, desain dan produksi cetakan menjadi sulit karena bagian profil khusus. Jika metode ekstrusi konvensional masih digunakan, seringkali sulit untuk mencapai keluaran pengenal cetakan, dan proses khusus harus diadopsi untuk mengontrol secara ketat berbagai parameter proses produksi untuk melakukan produksi normal. Selain itu, beberapa cetakan tidak dapat diperas ke keluaran pengenal karena bagian profil khusus atau masalah kualitas cetakan itu sendiri. Ini mengharuskan staf penjualan untuk sepenuhnya berkomunikasi dengan departemen teknis dan pabrik cetakan saat menerima pesanan. Pada saat yang sama, departemen desain dan produksi cetakan perlu terus mengoptimalkan teknologi desain cetakan, meningkatkan akurasi produksi cetakan, dan meningkatkan kualitas cetakan.
Kedua, pilih model ekstrusi yang sesuai untuk produksi. Sebelum produksi ekstrusi, perlu untuk sepenuhnya menghitung bagian profil, dan menentukan tonase ekstruder sesuai dengan kompleksitas bagian profil, ketebalan dinding dan koefisien ekstrusi . Secara umum,>7-10. Ketika>8-45, masa pakai cetakan lebih lama dan proses produksi profil lebih lancar. Ketika>70-80, profil lebih sulit untuk diekstrusi, dan umur cetakan umumnya lebih pendek. Semakin kompleks struktur produk, semakin besar kemungkinan menyebabkan kekakuan lokal cetakan yang tidak mencukupi, dan sulit untuk aliran logam di rongga cetakan cenderung seragam, dan disertai dengan konsentrasi tegangan lokal. Ketika profil diproduksi, mudah untuk memasang cetakan dan mobil atau membentuk gelombang bengkok, dan cetakan rentan terhadap deformasi elastis, dan dalam kasus yang serius, deformasi plastik dapat menyebabkan cetakan langsung dibuang.
3. Pilihan billet dan suhu pemanasan yang wajar. Komposisi paduan dari billet yang diekstrusi harus dikontrol secara ketat. Saat ini, perusahaan umum membutuhkan ukuran butir ingot untuk mencapai standar kelas satu untuk meningkatkan plastisitas dan mengurangi anisotropi. Ketika ada pori-pori, struktur longgar atau retakan pusat di ingot, pelepasan gas secara tiba-tiba selama proses ekstrusi mirip dengan"blasting", yang membuat zona kerja lokal cetakan tiba-tiba dibongkar dan beban lagi, membentuk beban dampak besar lokal, yang memiliki dampak besar pada cetakan. Besar. Perusahaan dengan kondisi dapat menghomogenkan billet, dan kemudian mendinginkannya secara paksa pada 550-570C selama 8 jam. Tekanan terobosan ekstrusi dapat dikurangi 7-10%, dan kecepatan ekstrusi dapat ditingkatkan sekitar 15%.
Keempat, mengoptimalkan proses ekstrusi. Untuk memperpanjang umur cetakan secara ilmiah, penggunaan cetakan yang rasional untuk produksi merupakan aspek yang tidak dapat diabaikan. Karena kondisi kerja yang sangat keras dari cetakan ekstrusi, langkah-langkah yang wajar harus diambil dalam produksi ekstrusi untuk memastikan struktur dan kinerja cetakan. (1) Mengadopsi kecepatan ekstrusi yang sesuai. Dalam proses ekstrusi, ketika kecepatan ekstrusi terlalu cepat, itu akan menyebabkan aliran logam sulit untuk seragam, gesekan antara aliran logam aluminium dan dinding bagian dalam rongga cetakan akan meningkat, dan keausan cetakan. sabuk kerja akan dipercepat, dan suhu cetakan sebenarnya akan lebih tinggi. Jika panas sisa yang dihasilkan oleh deformasi logam tidak dapat dihilangkan pada saat ini, cetakan mungkin gagal karena panas berlebih lokal. Jika kecepatan ekstrusi sesuai, konsekuensi merugikan di atas dapat dihindari, dan kecepatan ekstrusi umumnya harus dikontrol di bawah 25mm/s. (2) Cukup pilih suhu ekstrusi. Suhu ekstrusi ditentukan oleh suhu pemanasan cetakan, suhu laras ingot dan suhu batang aluminium. Suhu batang aluminium yang terlalu rendah akan dengan mudah menyebabkan gaya ekstrusi meningkat atau menghasilkan pengap. Cetakan rentan terhadap deformasi elastis kecil lokal, atau retakan pada bagian yang terkonsentrasi tegangan, yang akan menyebabkan cetakan tergores lebih awal. Suhu batang aluminium yang terlalu tinggi akan melunakkan struktur logam, dan menyebabkannya menempel pada permukaan sabuk kerja cetakan's atau bahkan menghalangi cetakan (dalam kasus yang parah, cetakan runtuh di bawah tekanan tinggi) . Suhu pemanasan yang wajar dari ingot yang tidak rata adalah 460-520 °C. Suhu pemanasan ingot yang wajar adalah 430-480 °C.
5. Pada tahap awal penggunaan cetakan ekstrusi, proses perlakuan nitridasi permukaan yang wajar harus dilakukan pada cetakan. Perlakuan nitridasi permukaan dapat sangat meningkatkan kekerasan permukaan cetakan sambil mempertahankan ketangguhan yang cukup, sehingga dapat mengurangi keausan termal saat cetakan sedang digunakan. Perlu dicatat bahwa nitridasi permukaan tidak dapat diselesaikan pada satu waktu. Selama masa layanan cetakan, perawatan nitridasi berulang harus dilakukan 3-4 kali. Umumnya, ketebalan lapisan nitridasi diperlukan untuk mencapai sekitar 0,15mm. Proses nitriding yang lebih cocok adalah nitriding pertama setelah cetakan masuk ke pabrik untuk diperiksa. Pada saat ini, karena struktur lapisan nitridasi tidak stabil, maka harus dilakukan nitridasi lagi setelah 5-10 batang diekstrusi. Setelah nitridasi kedua, 40-80 batang dapat diperas. Dianjurkan untuk menggunakan tidak lebih dari 100-120 batang setelah nitridasi ketiga. Sebelum nitriding, sabuk kerja harus dipoles, dan rongga cetakan harus dibersihkan, dan tidak ada terak alkali atau partikel asing yang tersisa. Dalam keadaan normal, jumlah nitridasi cetakan tidak melebihi 4-5 kali, karena saat ini, jika lapisan nitridasi tidak tegang pada sabuk kerja, setelah produksi nitridasi dan ekstrusi berulang, struktur lapisan nitridasi memiliki telah relatif stabil. Perlu dicatat bahwa pada nitridasi awal, nitridasi dapat dilakukan melalui proses produksi yang sesuai, dan jumlah nitridasi tidak boleh terlalu sering, jika tidak, sabuk kerja akan mudah mengalami delaminasi.
6. Sabuk kerja harus digiling dan dipoles sebelum cetakan diletakkan pada mesin. Sabuk kerja umumnya diperlukan untuk dipoles ke permukaan cermin. Periksa kerataan dan vertikalitas sabuk kerja cetakan sebelum perakitan. Sampai batas tertentu, kualitas nitridasi menentukan hasil akhir yang dipoles dari sabuk kerja. Rongga cetakan harus dibersihkan dengan udara bertekanan tinggi dan sikat, dan tidak boleh ada debu atau benda asing. Jika tidak, mudah untuk menarik sabuk kerja yang didorong oleh aliran logam, dan produk profil yang diekstrusi akan memiliki cacat seperti permukaan kasar atau goresan.
7. Waktu penahanan cetakan selama produksi ekstrusi umumnya sekitar 2-3 jam, tetapi tidak lebih dari 8 jam, jika tidak, kekerasan lapisan nitrida dari sabuk kerja cetakan akan berkurang, yang akan menyebabkan permukaan profil menjadi kasar ketika mesin tidak tahan aus, dan itu akan menyebabkan masalah serius. Cacat seperti penandaan. Saat menggunakan cetakan, harus ada penyangga cetakan, selongsong cetakan dan bantalan pendukung yang cocok dengan cetakan untuk menghindari kontak permukaan antara permukaan outlet cetakan dan bantalan pendukung terlalu kecil karena lubang bagian dalam yang besar dari bantalan pendukung. , yang dapat menyebabkan cetakan berubah bentuk atau pecah. Cetakan, silinder ekstrusi dan poros ekstrusi konsentris, dan konsentrisitas berada dalam ± 3mm, selain itu mudah untuk menghasilkan beban eksentrik dan mengubah kecepatan aliran desain setiap bagian cetakan, yang akan mempengaruhi bentuk profil .
8. Gunakan metode pencucian alkali (memasak cetakan) yang benar. Setelah cetakan dibongkar, suhu cetakan di atas 500 °C. Jika segera direndam dalam air alkali, suhu air alkali jauh lebih rendah daripada suhu cetakan. Jika suhu cetakan turun dengan cepat, cetakan akan mudah retak. Cara yang benar adalah dengan menunggu cetakan dibongkar, letakkan cetakan di udara pada suhu 100°-150°C lalu rendam dalam air alkali. Cetakan gabungan split biasa digambar sebelum pembongkaran cetakan, yang dapat sangat mengurangi beban kerja memasak cetakan dan mempersingkat waktu memasak cetakan. Metode khusus adalah bahwa setelah akhir ekstrusi, batang ekstrusi mundur sebelum laras ekstrusi, dan tekanan sisa tetap di dalam laras ekstrusi, dan kemudian laras ekstrusi mundur, dan pada saat yang sama, bagian dari aluminium sisa di lubang shunt cetakan dapat ditarik keluar dengan tekanan sisa, dan kemudian melakukan memasak alkali. Beberapa kepala inti cetakan kombinasi aliran terpisah sangat kecil, bahkan lebih tipis dari pena. Jenis cetakan ini tidak diperbolehkan untuk ditarik setelah ekstrusi. Pencetak harus melihat struktur cetakan dengan jelas sebelum membuka cetakan, dan harus menunggu sisa aluminium di rongga cetakan. Pada dasarnya, didihkan untuk membuka cetakan. Jika tidak, kepala inti akan pecah jika Anda sembarangan, dan cetakannya akan terkelupas.
Sembilan, cetakan menggunakan kekuatan dari rendah ke tinggi ke rendah. Ketika cetakan baru saja memasuki masa servis, kinerja struktur logam internal masih dalam tahap mengambang. Selama periode ini, rencana operasi kekuatan rendah harus diadopsi untuk membuat transisi cetakan ke periode stabil. Di tengah penggunaan cetakan' karena kinerja cetakan pada dasarnya dalam keadaan stabil, mirip dengan mobil yang baru saja melewati periode berjalan, dan kekuatan penggunaan dapat tepat meningkat. Pada tahap selanjutnya, struktur logam cetakan mulai memburuk, dan kekuatan lelah, stabilitas, dan ketangguhan mulai turun ke kurva ke bawah setelah produksi dan layanan jangka panjang. Pada saat ini, kekuatan penggunaan cetakan harus dikurangi dengan tepat sampai cetakan dihilangkan.
10. Perkuat catatan penggunaan dan pemeliharaan cetakan dalam proses produksi ekstrusi, dan tingkatkan file catatan pelacakan dan pengelolaan setiap set cetakan. Cetakan ekstrusi dibuang setelah diperiksa di pabrik. Waktu antara bisa sesingkat beberapa bulan dan bisa lebih lama dari satu tahun. Pada dasarnya, catatan penggunaan cetakan juga mencatat berbagai proses produksi profil. Cetakan ekstrusi besar dalam jumlah dan varietas. Pengelolaan setiap set cetakan sangat membantu untuk membantu administrator perpustakaan cetakan, pengguna cetakan, dan personel desain dan manufaktur cetakan untuk memahami situasi sebenarnya dari setiap set cetakan yang ada.
Catatan pelacakan cetakan meliputi:
(1) Informasi pembuatan cetakan, termasuk gambar desain, catatan produksi, catatan inspeksi (nilai presisi, nilai kekerasan), dll. dari setiap set cetakan.
(2) Informasi proses dari setiap cetakan ekstrusi pada mesin, seperti waktu pemanasan, suhu batang aluminium, suhu cetakan, kecepatan ekstrusi, gaya ekstrusi, tekanan terobosan, panjang batang aluminium, jumlah produk yang memenuhi syarat, kerapatan linier profil, tingkat hasil dan seterusnya.
(3) Tiga rencana perbaikan cetakan pertama, waktu perawatan nitridasi, waktu masuk dan keluar dari gudang cetakan, memo atau kembali ke pabrik cetakan untuk perbaikan dan alasan, dll. untuk setiap set cetakan. Pengumpulan catatan ini berguna untuk meningkatkan manajemen cetakan, menghitung biaya cetakan, dan mengoptimalkan cetakan. Merancang dan memperbaiki cetakan, menilai kualitas cetakan, meningkatkan stabilitas produksi ekstrusi, menggunakan cetakan secara rasional, dan menentukan persediaan minimum cetakan semuanya memiliki dampak langsung.
Meningkatnya persaingan di pasar profil aluminium telah memaksa berbagai produsen profil aluminium untuk menginvestasikan energi yang besar dalam pengadaan, penggunaan, pemeliharaan dan pengelolaan dies ekstrusi. Ini mengharuskan perusahaan untuk mengubah konsep mereka sendiri sambil mengubah manajemen produksi ekstensif sebelumnya. Hanya dengan memahaminya dan melakukan pekerjaan analisis statistik dengan baik dan manajemen konsumsi biaya cetakan, kami dapat beradaptasi dengan situasi pasar baru dan merebut peluang di pasar.
