Pengaturan pahat adalah operasi utama dan keterampilan penting dalam pemesinan CNC. Dalam kondisi tertentu, keakuratan pengaturan pahat dapat menentukan keakuratan pemesinan suku cadang. Pada saat yang sama, efisiensi pengaturan pahat juga secara langsung mempengaruhi efisiensi pemesinan CNC. Tidak cukup hanya mengetahui cara penyetelan alat. Anda juga harus mengetahui berbagai pengaturan pengaturan pahat pada sistem CNC dan metode pemanggilan metode ini dalam program pemesinan. Pada saat yang sama, Anda harus mengetahui kelebihan dan kekurangan berbagai metode pengaturan alat, serta kondisi penggunaannya.
1. Prinsip pengaturan pahat Tujuan pengaturan pahat adalah untuk menetapkan sistem koordinat benda kerja. Secara intuitif, penyetelan pahat adalah untuk menetapkan posisi benda kerja pada meja kerja perkakas mesin, yang sebenarnya untuk mencari koordinat titik penyetelan pahat dalam sistem koordinat perkakas mesin. Untuk mesin bubut CNC, titik pengaturan pahat harus dipilih sebelum pemesinan. Titik pengaturan pahat mengacu pada titik awal pergerakan pahat relatif terhadap benda kerja ketika benda kerja tersebut dikerjakan dengan perkakas mesin CNC. Titik pengaturan pahat dapat diatur pada benda kerja (seperti datum desain atau datum posisi pada benda kerja), atau pada perlengkapan atau perkakas mesin. Jika dipasang pada titik tertentu pada perlengkapan atau perkakas mesin, titik tersebut harus menjaga hubungan dimensi presisi tertentu dengan datum posisi benda kerja. Saat menyetel pahat, titik posisi pahat harus bertepatan dengan titik setelan pahat. Yang disebut titik posisi pahat mengacu pada titik acuan posisi pahat. Untuk pahat putar, titik posisi pahatnya adalah ujung pahat. Tujuan dari penyetelan pahat adalah untuk menentukan nilai koordinat mutlak titik penyetelan pahat (atau asal benda kerja) pada sistem koordinat perkakas mesin dan mengukur nilai deviasi posisi pahat dari pahat tersebut. Keakuratan penyelarasan titik pahat secara langsung mempengaruhi keakuratan pemrosesan. Saat benar-benar memproses benda kerja, penggunaan satu perkakas umumnya tidak dapat memenuhi persyaratan pemrosesan benda kerja, dan biasanya beberapa perkakas digunakan untuk pemrosesan. Bila menggunakan beberapa alat pemutar untuk pemrosesan, posisi geometris titik ujung pahat akan berbeda setelah pahat diganti tanpa mengubah posisi pahat. Hal ini memerlukan alat yang berbeda untuk memastikan pengoperasian normal program ketika memulai pemrosesan pada posisi awal yang berbeda. Untuk mengatasi masalah ini, sistem perkakas mesin CNC dilengkapi dengan fungsi kompensasi posisi geometri pahat. Dengan menggunakan fungsi kompensasi posisi geometri pahat, selama deviasi posisi masing-masing pahat relatif terhadap pahat referensi yang telah dipilih sebelumnya diukur terlebih dahulu, maka akan dimasukkan ke dalam nomor grup yang ditentukan pada kolom koreksi parameter pahat pada sistem CNC, dan instruksi T digunakan dalam program pemrosesan untuk secara otomatis mengkompensasi penyimpangan posisi pahat pada lintasan pahat. Pengukuran deviasi posisi pahat juga perlu dilakukan melalui pengoperasian pengaturan pahat. 2. Metode pengaturan pahat Dalam pemesinan CNC, metode dasar pengaturan pahat meliputi metode pemotongan percobaan, pengaturan pahat instrumen, dan pengaturan pahat otomatis. Artikel ini mengambil contoh mesin penggilingan CNC untuk memperkenalkan beberapa metode pengaturan pahat yang umum digunakan. 1. Metode pengaturan pahat percobaan Metode ini sederhana dan nyaman, tetapi akan meninggalkan bekas pemotongan pada permukaan benda kerja, dan akurasi pengaturan pahat rendah. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, metode pengaturan pahat dua sisi diadopsi dengan titik pengaturan pahat (di sini bertepatan dengan asal sistem koordinat benda kerja) di tengah permukaan benda kerja sebagai contoh. (1) Pengaturan pahat pada arah x dan y. ① Pasang benda kerja di meja kerja melalui perlengkapan. Saat menjepit, keempat sisi benda kerja harus menyisakan ruang untuk pengaturan pahat. ② Mulai spindel berputar dengan kecepatan sedang, gerakkan meja kerja dan spindel dengan cepat, biarkan pahat bergerak cepat ke posisi dekat sisi kiri benda kerja dengan jarak aman tertentu, lalu kurangi kecepatan hingga bergerak mendekati kiri sisi benda kerja. ③ Saat mendekati benda kerja, gunakan penyetelan halus (biasanya 0.01mm) untuk mendekat, biarkan pahat mendekati sisi kiri benda kerja secara perlahan, sehingga pahat hanya menyentuh permukaan kiri benda kerja. benda kerja (amati, dengarkan suara pemotongan, lihat tanda pemotongan, lihat serpihan, selama salah satu kondisi tersebut terjadi berarti pahat menyentuh benda kerja), lalu mundur 0,01 mm. Perhatikan nilai koordinat yang ditampilkan pada sistem koordinat peralatan mesin saat ini, misalnya -240.500. ④ Tarik pahat sepanjang arah z positif hingga ke atas permukaan benda kerja, dan gunakan cara yang sama untuk mendekati sisi kanan benda kerja, dan catat nilai koordinat yang ditampilkan pada sistem koordinat perkakas mesin saat ini, seperti {{14 }}.500. ⑤ Berdasarkan hal tersebut maka nilai koordinat asal sistem koordinat benda kerja pada sistem koordinat perkakas mesin adalah
{{{0}}.500+(-340.500)}/2=-290.500. ⑥ Demikian pula nilai koordinat asal sistem koordinat benda kerja pada sistem koordinat perkakas mesin dapat diukur. (2) Pengaturan alat sumbu Z. ① Pindahkan pahat dengan cepat ke atas benda kerja. ② Mulai memutar spindel dengan kecepatan sedang, gerakkan meja kerja dan spindel dengan cepat, dan gerakkan pahat dengan cepat ke posisi dekat permukaan atas benda kerja dengan jarak aman tertentu, kemudian kurangi kecepatannya agar ujung pahat menghadap ke mendekati permukaan atas benda kerja. ③ Saat mendekati benda kerja, gunakan operasi penyesuaian halus (umumnya 0,01 mm) untuk mendekat, dan biarkan permukaan ujung pahat mendekati permukaan benda kerja secara perlahan (perhatikan bahwa yang terbaik adalah memotong di tepi benda kerja saat pahat, terutama bagian ujungnya gilingan, sentuhkan permukaan benda kerja dengan luas kurang dari setengah lingkaran, dan usahakan jangan sampai lubang tengah ujung gilingan terpotong pada permukaan benda kerja), sehingga permukaan ujung pahat hanya menyentuh permukaan atas benda kerja, lalu menaikkan sumbu lagi, dan catat nilai z pada sistem koordinat perkakas mesin saat ini, -140,400, maka nilai koordinat sistem koordinat benda kerja asal W pada sistem koordinat perkakas mesin adalah -140. 400. (3) Masukkan nilai x, y, dan z yang diukur ke dalam alamat penyimpanan sistem koordinat benda kerja perkakas mesin G5* (umumnya menggunakan kode G54~G59 untuk menyimpan parameter pahat). (4) Masuk ke mode input panel (MDI), masukkan "G5*", tekan tombol start (dalam mode otomatis), dan jalankan G5* agar efektif. (5) Periksa apakah pengaturan alat sudah benar. 2. Penyetelan pahat dengan alat pengukur rasa, mandrel standar, dan pengukur blok Cara ini hampir sama dengan cara penyetelan pahat dengan pemotongan percobaan, hanya saja spindel tidak berputar pada saat penyetelan pahat. Pengukur perasa (atau mandrel standar, pengukur blok) ditambahkan di antara pahat dan benda kerja. Ketebalan alat pengukur antena harus dikurangi saat menghitung koordinat. Karena spindel tidak perlu diputar untuk memotong, cara ini tidak akan meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja, namun keakuratan pengaturan pahat kurang tinggi. 3. Penyetelan pahat dengan pencari tepi, batang eksentrik, dan penyetel sumbu Langkah-langkah pengoperasiannya hampir sama dengan metode penyetelan pahat dengan pemotongan percobaan, hanya saja pahat diganti dengan pencari tepi atau batang eksentrik. Ini adalah metode yang paling umum digunakan. Ini efisien dan dapat memastikan akurasi pengaturan alat. Berhati-hatilah saat menggunakan pencari tepi agar bola bajanya sedikit menyentuh benda kerja. Pada saat yang sama, benda kerja yang akan diproses harus merupakan konduktor yang baik dan permukaan referensi posisinya harus memiliki kekasaran permukaan yang baik. Penyetel sumbu z umumnya digunakan untuk pengaturan alat transfer (tidak langsung).
