Saat memotong logam, pahat memotong benda kerja, dan sudut pahat merupakan parameter penting yang digunakan untuk menentukan geometri bagian yang dipotong pahat.
1. Komposisi bagian pemotongan alat pemutar
Tiga sisi, dua bilah dan satu titik
itu
Bagian pemotongan dari alat pemutar terdiri dari permukaan penggaruk, permukaan sayap utama, permukaan sayap tambahan, tepi potong utama, tepi potong tambahan, dan ujung pahat.
1) Rake face Permukaan pada alat dimana chip mengalir.
2) Sisi utama Permukaan pada pahat yang berlawanan dan berinteraksi dengan permukaan mesin pada benda kerja disebut sisi utama.
3) Sub-sayap Permukaan pada pahat yang berlawanan dan berinteraksi dengan permukaan mesin pada benda kerja disebut sub-sayap.
4) Pinggiran potong utama Garis perpotongan antara permukaan rake dan permukaan sisi utama pahat disebut tepi potong utama.
5) Pinggiran potong minor Garis perpotongan antara permukaan penggaruk dan sayap minor pahat disebut tepi potong minor.
6) Ujung pahat Perpotongan ujung potong utama dan ujung potong minor disebut hidung pahat. Ujung alat sebenarnya berupa kurva pendek atau garis lurus, yang disebut ujung pembulatan dan ujung talang.
Kedua, bidang bantu untuk mengukur sudut pemotongan alat pemutar
Untuk menentukan dan mengukur sudut geometris alat pemutar, perlu dipilih tiga bidang bantu sebagai referensi, yaitu bidang pemotongan, bidang dasar, dan bidang ortogonal.
1) Bidang potong - bidang potong pada titik yang dipilih dari tepi potong utama dan tegak lurus terhadap bidang bawah dudukan alat.
2) Permukaan dasar - bidang yang melewati titik yang dipilih dari ujung tombak utama dan sejajar dengan permukaan bawah dudukan alat.
3) Bidang ortogonal - bidang yang tegak lurus dengan bidang pemotongan dan tegak lurus dengan bidang alas.
Terlihat bahwa ketiga bidang koordinat ini saling tegak lurus membentuk sistem koordinat kartesius ruang.
3. Sudut geometris utama dan pemilihan alat pemutar
1) Prinsip pemilihan rake angle ( 0).
Ukuran sudut penggaruk terutama mengatasi kontradiksi antara ketegasan dan ketajaman kepala pemotong. Oleh karena itu, sudut penggaruk harus dipilih terlebih dahulu sesuai dengan kekerasan bahan yang diproses. Jika kekerasan bahan yang diproses tinggi, sudut rake harus diambil sebagai nilai kecil, jika tidak, nilai yang besar harus diambil. Kedua, ukuran sudut penggaruk harus dipertimbangkan sesuai dengan sifat pengolahannya. Sudut rake harus diambil sebagai nilai kecil selama pemesinan kasar, dan sudut rake harus diambil sebagai nilai besar selama pemesinan akhir. Sudut rake umumnya dipilih antara -5 derajat dan 25 derajat .
gambar
Biasanya, sudut rake ( 0) tidak dibuat sebelumnya saat membuat alat bubut, tetapi sudut rake diperoleh dengan mengasah chip flute pada alat bubut. Seruling chip juga disebut pemecah chip. Fungsinya untuk memecahkan chip tanpa berliku; mengontrol arah aliran chip untuk menjaga keakuratan permukaan mesin; mengurangi resistensi pemotongan dan memperpanjang umur alat.
gambar
2) Prinsip pemilihan sudut relief ( 0)
Pertimbangkan memproses properti terlebih dahulu. Pada pemesinan akhir, ambil nilai besar untuk sudut belakang, dan pada pemesinan kasar, ambil nilai kecil untuk sudut belakang. Kedua, pertimbangkan kekerasan bahan pemrosesan. Kekerasan bahan pemrosesan tinggi, dan sudut belakang utama harus kecil untuk meningkatkan kekokohan kepala pemotong; jika tidak, sudut belakang harus kecil. Sudut bantuan tidak boleh nol atau negatif, dan umumnya dipilih antara 6 derajat dan 12 derajat.
gambar
3) Prinsip pemilihan sudut defleksi utama (Kr)
Pertama, pertimbangkan kekakuan sistem proses pembubutan yang terdiri dari mesin bubut, perlengkapan, dan alat. Jika sistem memiliki kekakuan yang baik, sudut depan harus kecil, yang kondusif untuk meningkatkan masa pakai alat bubut, memperbaiki kondisi pembuangan panas, dan kekasaran permukaan. Kedua, bentuk geometris benda kerja yang diproses harus diperhatikan. Saat memproses langkah-langkah, sudut deklinasi utama harus 90 derajat, dan untuk benda kerja yang dipotong di tengah, sudut deklinasi utama umumnya harus 60 derajat. Sudut defleksi utama umumnya 30 derajat -90 derajat , dan yang paling umum digunakan adalah 45 derajat , 75 derajat , dan 90 derajat .
gambar
4) Prinsip pemilihan sudut defleksi sekunder (Kr')
Pertama-tama, pertimbangkan bahwa alat pemutar, benda kerja, dan perlengkapan memiliki kekakuan yang cukup untuk mengurangi sudut defleksi sekunder; jika tidak, nilai yang besar harus diambil; kedua, mengingat sifat pemrosesan, sudut defleksi sekunder dapat 10 derajat hingga 15 derajat untuk pemesinan akhir, dan 10 derajat hingga 15 derajat untuk pemesinan kasar. , sudut defleksi sekunder sekitar 5 derajat.
gambar
5) Prinsip pemilihan sudut kemiringan sudu (λS)
Ini terutama tergantung pada sifat pemrosesan. Selama pemesinan kasar, benda kerja berdampak besar pada pahat belok, dan λS Kurang dari atau sama dengan {{0}} derajat diambil. Selama pemesinan akhir, gaya tumbukan benda kerja pada alat pemutar kecil, dan λS Lebih besar dari atau sama dengan 0 derajat; biasanya λS=0 derajat . Sudut kemiringan bilah umumnya dipilih dari -10 derajat hingga 5 derajat .
gambar
