Meskipun struktur cetakan dapat bervariasi karena perbedaan jenis dan sifat plastik, bentuk dan struktur produk plastik, serta jenis mesin injeksi, struktur dasarnya tetap sama. Cetakan ini terutama terdiri dari sistem penuangan, sistem kontrol suhu, bagian cetakan dan bagian struktural. Diantaranya, sistem penuangan dan bagian cetakan merupakan bagian yang bersentuhan langsung dengan plastik dan berubah dengan plastik dan produk. Ini adalah bagian cetakan yang paling rumit dan mudah berubah serta memerlukan kelancaran dan presisi pemrosesan tertinggi.
Cetakan injeksi terdiri dari dua bagian: cetakan bergerak dan cetakan tetap. Cetakan bergerak dipasang pada templat bergerak mesin cetak injeksi, dan cetakan tetap dipasang pada templat tetap mesin cetak injeksi. Selama pencetakan injeksi, cetakan bergerak dan cetakan tetap ditutup untuk membentuk sistem penuangan dan rongga. Ketika cetakan dibuka, cetakan bergerak dan cetakan tetap dipisahkan untuk memudahkan pelepasan produk plastik. Untuk mengurangi beban kerja berat dalam desain dan pembuatan cetakan, sebagian besar cetakan injeksi menggunakan basis cetakan standar.
Sistem gerbang
Sistem gating mengacu pada bagian pelari sebelum plastik memasuki rongga dari nosel, termasuk saluran utama, rongga bahan dingin, pelari dan gerbang, dll.
Sistem gating disebut juga sistem runner. Ini adalah seperangkat saluran umpan yang memandu lelehan plastik dari nosel mesin injeksi ke rongga cetakan. Biasanya terdiri dari saluran utama, pelari, gerbang dan rongga material dingin. Hal ini berhubungan langsung dengan kualitas cetakan dan efisiensi produksi produk plastik.
saluran utama
Ini adalah bagian dalam cetakan yang menghubungkan nosel mesin cetak injeksi ke pelari atau rongga. Bagian atas saluran aliran utama berbentuk cekung untuk dihubungkan dengan nosel. Diameter saluran masuk utama harus sedikit lebih besar dari diameter nosel (0.8mm) untuk menghindari luapan dan mencegah keduanya tersumbat karena sambungan yang tidak akurat. Diameter saluran masuk bergantung pada ukuran produk, umumnya 4-8mm. Diameter saluran utama harus diperluas ke dalam pada sudut 3 derajat hingga 5 derajat untuk memfasilitasi pelepasan kelebihan pelari.
lubang bahan dingin
Ini adalah rongga yang terletak di ujung saluran utama untuk menangkap bahan dingin yang dihasilkan antara dua injeksi di ujung nosel, sehingga mencegah penyumbatan pelari atau gerbang. Jika bahan dingin dicampur ke dalam rongga cetakan, tegangan internal akan mudah terjadi pada produk yang diproduksi. Diameter rongga material dingin sekitar 8-10mm dan kedalamannya 6 mm. Untuk memudahkan proses demoulding, bagian bawahnya sering kali ditopang oleh batang demoulding. Bagian atas batang demoulding sebaiknya didesain berbentuk kait zigzag atau beralur cekung agar serpihan saluran utama dapat ditarik keluar dengan lancar selama proses demoulding.
melangsir
Ini adalah saluran yang menghubungkan saluran utama dan setiap rongga dalam cetakan multi-slot. Agar material cair mengisi setiap rongga dengan kecepatan konstan, susunan runner pada cetakan harus simetris dan terdistribusi dengan jarak yang sama. Bentuk dan ukuran penampang runner berdampak pada aliran lelehan plastik, proses demoulding produk, dan kemudahan pembuatan cetakan.
Jika kita mempertimbangkan aliran material dalam jumlah yang sama, saluran aliran dengan penampang melingkar memiliki hambatan paling kecil. Namun, karena permukaan spesifik dari pelari silinder kecil, hal ini tidak menguntungkan untuk pendinginan ekstensi pelari, dan pelari harus dibuka pada dua bagian cetakan, yang memakan waktu dan sulit untuk disejajarkan.
Oleh karena itu, pelari berpenampang trapesium atau setengah lingkaran sering digunakan, dan dibuka pada setengah cetakan dengan batang demoulding. Permukaan pelari harus dipoles untuk mengurangi hambatan aliran dan memberikan kecepatan pengisian cetakan yang lebih cepat. Besar kecilnya runner tergantung pada jenis plastik, ukuran dan ketebalan produk. Untuk sebagian besar termoplastik, lebar penampang shunt tidak lebih dari 8m, ekstra besar dapat mencapai 10-12m, dan ekstra kecil dapat mencapai 2-3m. Dengan alasan untuk memenuhi kebutuhan, luas penampang harus dikurangi sebanyak mungkin untuk meningkatkan redundansi shunt dan memperpanjang waktu pendinginan.
Gerbang
Ini adalah saluran yang menghubungkan saluran utama (atau pelari) dan rongga. Luas penampang saluran bisa sama dengan saluran utama (atau saluran cabang), namun biasanya berkurang. Jadi merupakan bagian yang mempunyai luas penampang terkecil pada keseluruhan sistem saluran aliran. Bentuk dan ukuran gerbang mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualitas produk.
Fungsi gerbang adalah:
A. Kontrol kecepatan aliran material:
B. Selama injeksi, lelehan yang disimpan di bagian ini dapat dicegah agar tidak mengalir kembali karena pemadatan awal:
C. Letakkan lelehan yang lewat pada geseran yang kuat untuk meningkatkan suhu, sehingga mengurangi viskositas nyata untuk meningkatkan fluiditas:
D. Memfasilitasi pemisahan produk dan sistem saluran aliran. Desain bentuk gerbang, ukuran dan lokasinya tergantung pada sifat plastik, ukuran dan struktur produk. Umumnya bentuk penampang gapura adalah persegi panjang atau lingkaran, luas penampangnya harus kecil dan panjangnya harus pendek. Hal ini tidak hanya didasarkan pada efek di atas, tetapi juga karena gerbang kecil lebih mudah menjadi lebih besar, namun sulit untuk memperkecil gerbang besar. Posisi gerbang umumnya harus dipilih di tempat produk paling tebal tanpa mempengaruhi penampilan.
Ukuran gerbang harus dirancang dengan mempertimbangkan sifat lelehan plastik. Rongga merupakan ruang pada cetakan tempat terbentuknya produk plastik. Komponen yang digunakan untuk membentuk rongga secara kolektif disebut bagian cetakan.
Bagian cetakan individual sering kali memiliki nama khusus. Bagian cetakan yang membentuk bentuk produk disebut cetakan cekung (disebut juga cetakan betina), dan bagian yang membentuk bentuk bagian dalam produk (seperti lubang, alur, dll.) disebut inti atau pelubang ( juga disebut cetakan jantan). Saat merancang bagian cetakan, keseluruhan struktur rongga harus terlebih dahulu ditentukan berdasarkan sifat plastik, geometri produk, toleransi dimensi, dan persyaratan penggunaan.
Langkah kedua adalah memilih lokasi permukaan perpisahan, gerbang dan ventilasi serta metode demoulding sesuai dengan struktur yang ditentukan.
Terakhir, suku cadang dirancang sesuai dengan ukuran produk kontrol dan kombinasi suku cadang ditentukan. Lelehan plastik memiliki tekanan tinggi ketika memasuki rongga cetakan, sehingga bagian cetakan harus dipilih secara wajar dan kekuatan serta kekakuannya diperiksa.
In order to ensure that the surface of plastic products is smooth, beautiful and easy to demould, all surfaces in contact with plastics must have a roughness Ra>0.32um dan harus tahan korosi. Bagian yang dibentuk umumnya diberi perlakuan panas untuk meningkatkan kekerasan dan terbuat dari baja tahan korosi.
Sistem kontrol suhu
Untuk memenuhi persyaratan suhu cetakan pada proses injeksi, diperlukan sistem penyesuaian suhu untuk mengatur suhu cetakan. Untuk cetakan injeksi yang digunakan untuk plastik termoplastik, sistem pendingin terutama dirancang untuk mendinginkan cetakan. Cara umum untuk mendinginkan cetakan adalah dengan membuka saluran air pendingin di dalam cetakan dan menggunakan sirkulasi air pendingin untuk menghilangkan panas cetakan. Selain menggunakan air panas atau uap pada saluran air pendingin, pemanasan cetakan juga dapat dilakukan dengan memasang listrik di dalam dan sekitar cetakan. Elemen pemanas.
Bagian yang dibentuk
Ini mengacu pada berbagai bagian yang membentuk bentuk produk, termasuk cetakan bergerak, cetakan tetap dan rongga, inti, batang pembentuk dan lubang pembuangan. Bagian yang dibentuk terdiri dari inti dan cetakan. Inti membentuk permukaan bagian dalam produk, dan cetakan membentuk bentuk permukaan luar produk. Setelah cetakan ditutup, inti dan rongga membentuk rongga cetakan. Sesuai dengan kebutuhan proses dan pembuatannya, terkadang core dan die digabungkan dari beberapa bagian, terkadang dibuat utuh, dan insert hanya digunakan pada bagian yang mudah rusak dan sulit diproses.
ventilasi pembuangan
Ini adalah saluran keluar udara berbentuk alur yang dibuka di cetakan untuk mengeluarkan gas asli dan gas yang dibawa oleh lelehan. Ketika bahan cair disuntikkan ke dalam rongga cetakan, udara yang semula ada di rongga cetakan dan gas yang dibawa oleh lelehan harus dikeluarkan dari cetakan melalui lubang pembuangan di akhir aliran bahan. Jika tidak, produk akan memiliki pori-pori, sambungan yang buruk, dan pengisian cetakan tidak memuaskan, dan udara yang terkumpul bahkan dapat membakar produk karena suhu tinggi yang disebabkan oleh kompresi.
Dalam keadaan normal, lubang pembuangan dapat ditempatkan di ujung aliran lelehan di dalam rongga atau di permukaan perpisahan cetakan. Yang terakhir adalah membuka alur dangkal dengan kedalaman 0.03-0.2mm dan lebar 1.5-6mm di satu sisi dadu. Selama injeksi, banyak material cair yang tidak akan merembes keluar dari lubang ventilasi, karena material cair tersebut akan mendingin dan mengeras disana serta menyumbat saluran. Lubang pembuangan tidak boleh dibuka menghadap operator untuk mencegah bahan cair terciprat keluar secara tidak sengaja dan melukai orang. Selain itu, celah pencocokan antara batang ejektor dan lubang ejektor, celah pencocokan antara blok ejektor dan pelat pengupasan serta inti juga dapat digunakan untuk membuang udara.
bagian struktural
Ini mengacu pada berbagai bagian yang membentuk struktur cetakan, termasuk: bagian pemandu, demoulding, penarik inti, dan perpisahan. Seperti kayu lapis depan dan belakang, templat gesper depan dan belakang, pelat penahan tekanan, kolom penahan tekanan, kolom pemandu, pelat pengupasan, batang pengupasan dan batang balik, dll.
1. Bagian panduan
Untuk memastikan bahwa cetakan bergerak dan cetakan tetap dapat disejajarkan secara akurat saat menutup cetakan, komponen pemandu harus dipasang di dalam cetakan. Dalam cetakan injeksi, empat set tiang pemandu dan selongsong pemandu biasanya digunakan untuk membentuk komponen pemandu. Kadang-kadang perlu untuk memasang kerucut dalam dan luar yang saling cocok pada cetakan bergerak dan cetakan tetap untuk membantu penentuan posisi.
2. Luncurkan organisasi
Pada proses pembukaan cetakan diperlukan mekanisme push-out untuk mendorong atau menarik keluar produk plastik beserta kondensatnya pada saluran aliran. Dorong keluar pelat tetap dan pelat dorong untuk menahan batang dorong. Umumnya terdapat batang pengatur ulang yang dipasang pada batang dorong, yang mengatur ulang pelat dorong ketika cetakan bergerak dan cetakan tetap ditutup.
3. Mekanisme penarik inti samping
Beberapa produk plastik dengan cekungan samping atau lubang samping harus dibelah samping sebelum dikeluarkan. Setelah menarik keluar inti lateral, mereka dapat dibongkar dengan lancar. Pada saat ini, mekanisme penarik inti samping perlu dipasang di cetakan.
