Penyesuaian mesin yang disebut mengacu pada penyesuaian terus menerus dari berbagai parameter mesin pembuat bir untuk cetakan tertentu sampai bagian plastik yang memenuhi syarat diproduksi. Berbagai parameter mesin bir plastik secara kasar dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Parameter komprehensif awal:
Untuk satu set cetakan khusus, tiga parameter berikut perlu dipertimbangkan sebelum cetakan bagian atas dibuat:
1.1 Ukuran cetakan:
Ini adalah Moho×Move× (Mothmi~Mothma) dari mesin cetak injeksi. Itemnya harus lebih besar dari item cetakan yang sesuai: Mwid×Mlen×Mthi (lebar×tinggi×tebal)
1.2 Volume injeksi maksimum:
It is the weight SHWT(g) of the maximum plastic that the injection molding machine can inject. The total weight of each beer of the plastic beer must be less than (or equal to) 85% SHWT, greater than (or equal to) 15% SHWT. (When the total weight of each beer>85 persen SHWT akan mengurangi efisiensi cetakan injeksi)
1.3 Kekuatan penjepit:
Yaitu, gaya pemisahan maksimum yang dapat ditahan cetakan setelah cetakan ditutup. Ukurannya kira-kira sebanding dengan area yang diproyeksikan dari bagian cetakan. Rumus perhitungan kasarnya adalah sebagai berikut:
Gaya penjepit (ton)=proyeksi permukaan rongga (inci 2) × koefisien tekanan material
Diantaranya, koefisien tekanan material PS, PE, PP adalah 1,7; ABS, AS, PMMA adalah 2; PC, POM, NYLON adalah 3. Untuk cetakan tertentu, gaya penjepitan aktual Kurang dari atau sama dengan gaya penjepit pengenal mesin bir × 90 persen . Gaya penjepitan yang berlebihan tidak menguntungkan mesin bir dan akan menyebabkan deformasi cetakan.
2. Parameter suhu (T):
Suhu dalam proses produksi bir diatur berbeda sesuai dengan bahan karet yang berbeda. Itu dapat dibagi menjadi beberapa jenis berikut:
2.1 Suhu material lokal:
Selama produksi bir, kadar air dalam bahan mentah perlu dikeringkan sebagian di bawah persentase tertentu, yang disebut bahan parsial. Karena kadar air lebih tinggi dari proporsi bahan baku tertentu, maka akan menyebabkan cacat seperti pembungaan udara dan pengelupasan.
2,2 barel suhu:
Laras dapat dibagi menjadi bagian pengangkutan, bagian kompresi, dan bagian pengukuran dari hopper ke nosel. Suhu pemanasan setiap bagian secara kolektif disebut sebagai suhu laras. Suhu barel dari rendah ke tinggi. Selain itu, suhu nosel biasanya sedikit lebih rendah daripada suhu di ujung pengukuran.
2.3 Suhu cetakan:
Mengacu pada suhu permukaan rongga cetakan. Suhu yang diatur berbeda sesuai dengan bentuk setiap bagian rongga cetakan. Umumnya, suhu cetakan bagian yang sulit merekat harus lebih tinggi, dan suhu cetakan depan sedikit lebih tinggi dari cetakan belakang. Ketika suhu setiap bagian diatur, fluktuasi suhu harus kecil, sehingga sering kali perlu menggunakan peralatan bantu seperti mesin suhu konstan dan chiller untuk mengatur suhu cetakan.
3. Parameter posisi:
3.1 Posisi sekrup (S):
Posisi konversi segmental dari kecepatan injeksi dan tekanan sekrup disebut posisi sekrup.
Segmen spesifiknya adalah sebagai berikut: S{0}} S1, S2, S3, SS. Diantaranya, S0 dan SS sama dengan jumlah lem leleh yang dibutuhkan untuk satu bir, dan SS tidak boleh kurang dari 10mm (umumnya antara 15-20mm); Posisi rongga cetakan diatur secara khusus, dan S0, S1, S2, S3, dan SS adalah bagian injeksi. Diantaranya, S3 dan SS adalah bagian penahan tekanan.
3.2 Posisi pemompaan lem (SUCK BACK):
Ketika sekrup berhenti berputar setelah mengembalikan material, sekrup memiliki aksi pemompaan mundur, yang disebut pemompaan lem, dan jarak yang dipompa keluar adalah jarak pemompaan lem. Umumnya, kurang dari 5mm. Tujuan evakuasi adalah untuk mencegah lelehan mengalir di nosel; evakuasi harus sesuai, dan terlalu banyak evakuasi akan menyebabkan cacat seperti bekas udara dan gelembung pada produk jadi.
3.3 Posisi pembukaan cetakan:
Jarak antara permukaan cetakan belakang dan permukaan cetakan depan disebut jarak bukaan cetakan. Ukurannya agar bisa mengeluarkan bagian plastik dengan lancar.
Dianjurkan untuk memperpanjang waktu siklus jika terlalu besar.
3.4 Posisi ejektor:
Ini adalah jarak dari permukaan cetakan setelah pin ejektor cetakan dikeluarkan. Buat produk terangkat dari permukaan cetakan belakang
Dan disarankan untuk memenangkannya dengan lancar. Berhati-hatilah agar bidal tidak mencapai ujungnya, dan harus ada margin yang cukup untuk menghindari patahnya ketapel pelat ejektor cetakan.
4. Parameter tekanan:
4.1 Tekanan injeksi (IP):
Gaya penggerak yang diberikan oleh sekrup ke lelehan disebut tekanan injeksi. Menurut setiap segmen posisi sekrup, kekuatan propulsi sekrup yang berbeda dapat diatur untuk meleleh. Pengaturan gaya propulsi setiap bagian terutama tergantung pada posisi di mana lelehan mengalir di rongga cetakan. Ketika bentuk rongga cetakan yang mengalir melaluinya rumit dan posisi perekatnya tipis, ketahanan terhadap lelehan akan besar, dan diperlukan tenaga penggerak yang lebih besar. Ketika bentuk posisi aliran sederhana dan ketahanan lelehan kecil, gaya propulsi kecil dapat diatur untuk mengurangi kehilangan mesin bir.
4.2 Tekanan penahan (HP):
Ketika lem cair mengisi rongga cetakan, untuk mengkompensasi ruang yang dibentuk oleh rongga cetakan dan memadatkan bahan lem karena pendinginan dan penyusutan bahan lem, sekrup perlu memberikan gaya propulsi tertentu pada lem lelehan. , dan gaya ini adalah tekanan penahan.
Pergerakan posisi batang ulir disini adalah : S3 SS. Tekanan ditunjukkan oleh HP. Umumnya, tekanan sedang digunakan untuk komponen karet besar, dan tekanan rendah digunakan untuk komponen karet kecil. (Umumnya HP lebih kecil dari IP).
4.3 Tekanan balik (BACK PRESS):
Saat injeksi dan penahan tekanan selesai, sekrup mulai berputar, sehingga bahan karet yang awalnya berada di alur sekrup dan hopper ditekan ke ujung depan laras (ruang pengukur) melalui alur sekrup, dan lem leleh memiliki gaya reaksi pada ulir pada saat ini Memaksa ulir untuk mundur disebut bahan belakang.
Untuk meningkatkan kepadatan lelehan di ujung depan laras (ruang pengukur) dan menyesuaikan kecepatan mundur sekrup, dorongan yang dapat disesuaikan harus ditambahkan ke sekrup, yang disebut tekanan balik. Menyesuaikan tekanan balik dapat menyesuaikan tingkat pencampuran toner dan bahan plastik, dan memengaruhi efek plastik. Tekanan balik yang sesuai dapat meringankan cacat seperti pencampuran warna, gelembung udara, dan bagian plastik yang tidak rata, tetapi tekanan balik tidak boleh terlalu besar, karena tekanan balik yang berlebihan akan menyebabkan lelehan terurai, menyebabkan perubahan warna, garis hitam dan lainnya. cacat pada bagian plastik. Selain itu, peningkatan tekanan balik pasti akan memperpanjang siklus produksi dan meningkatkan kerugian mesin bir, umumnya sekitar 10kg/cm2.
4.4 CETAKAN MELINDUNGI PRESS:
Juga dikenal sebagai perlindungan tegangan rendah, itu adalah perangkat perlindungan untuk mesin bir ke cetakan. Dari posisi perlindungan cetakan hingga saat permukaan cetakan depan dan belakang terpasang, selama periode ini, gaya mekanisme penjepit untuk mendorong cetakan belakang cetakan relatif rendah, dan ketika resistansi lebih tinggi dari gaya penggerak adalah ditemui selama proses pemajuan, cetakan akan dibuka secara otomatis untuk menghentikan tindakan penjepitan cetakan, sehingga jika ada benda asing antara cetakan depan dan belakang selama cetakan menjepit, cetakan dapat dilindungi.
Cetakan yang menjepit tekanan rendah umumnya lebih besar dari cetakan tanpa baris, dan nilainya 10-20kg/cm2.
4.5 PRESS KONTAK CETAKAN:
Juga dikenal sebagai tekanan penjepitan, ketika cetakan ditutup untuk membuat permukaan cetakan depan dan belakang menyatu, kekuatan penjepitan akan secara otomatis berubah dari tekanan rendah ke tekanan tinggi. Tekanan penjepitan tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak maka akan merusak permukaan cetakan; saat menyesuaikan, cukup membuat permukaan cetakan depan dan belakang memiliki tekanan tertentu, umumnya 80-100kg/cm2. Kecepatan rendah, penjepit tekanan tinggi).
4.6 Tekanan ejektor:
Gaya ejeksi yang diterapkan oleh mesin bir ke bagian belakang pelat ejektor cetakan harus cukup besar untuk mengeluarkan bagian plastik.
5. Parameter kecepatan:
5.1 Kecepatan injeksi (V):
Saat mesin bir menyuntikkan lem, sekrup menggerakkan kecepatan lelehan yang bergerak. Kecepatan injeksi terutama dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti tekanan injeksi, ketahanan rongga cetakan terhadap lelehan, dan viskositas lelehan itu sendiri. Ketika tekanan injeksi lebih besar dari resistensi rongga dan viskositas lelehan, kecepatan injeksi yang ditetapkan dapat dicapai. Bermain penuh.
Misalnya: S0, S1 adalah V1, saat ini, lem yang meleleh mengisi rongga, dan diperlukan kecepatan rendah dan tekanan sedang; S1, S2 adalah V2, dan lem leleh mengisi rongga saat ini, dan diperlukan kecepatan tinggi dan tekanan tinggi; S2, S3 adalah V3, dan lem leleh mengisi bagian plastik Pinggiran, diperlukan kecepatan sedang dan tekanan rendah, dan kecepatan injeksi menurun perlahan dengan meningkatnya resistensi pengisian rongga hingga mencapai nol. Pengaturan spesifik kecepatan injeksi setiap bagian tergantung pada bentuk lelehan yang mengalir melalui rongga.
5.2 Kecepatan sekrup (R):
Kecepatan di mana sekrup memasukkan material ke ruang pengukur laras disebut kecepatan sekrup. Ini mempengaruhi kecepatan mundur sekrup. Saat tekanan balik disetel, semakin tinggi kecepatan sekrup, semakin besar kecepatan mundurnya. Menyesuaikan kecepatan sekrup dapat menyesuaikan efek plastisisasi bahan karet dan memperbaiki cacat seperti nada warna yang tidak rata dan pencampuran warna produk. Namun, jika kecepatan sekrup terlalu tinggi, bahan karet akan terurai akibat pemotongan yang berlebihan, dan pada saat yang sama, udara akan tercampur ke dalam tong, menyebabkan produk tersebut menghasilkan gelembung.
PC, PE, PVC, POM, PMMA, dan plastik peka panas lainnya dengan viskositas tinggi tidak cocok untuk kecepatan sekrup tinggi. Kecepatan sekrup diwakili oleh R1 dan R2. Umumnya R1 menggunakan kecepatan sedang dan R2 menggunakan kecepatan rendah, yang memiliki efek perlindungan pada mesin bir.
5.3 Kecepatan pemompaan lem (SB.SPEED):
Kecepatan mundur saat sekrup dievakuasi disebut kecepatan pemompaan lem, dan umumnya disarankan untuk memilih kecepatan sedang atau rendah.
5.4 Kecepatan pembukaan dan penjepitan:
Kecepatan pembukaan cetakan diwakili oleh MO1, MO2, dan MO3. Umumnya, kecepatan lambat digunakan saat permukaan cetakan depan dan belakang dipisahkan, sehingga pengaturan cetakan dengan templat berbeda berbeda. Pengaturan umum untuk cetakan dua pelat: lambat, cepat, dan lambat; pengaturan umum untuk cetakan tiga pelat: sedang, lambat, dan lambat. Kecepatan penjepit dinyatakan oleh: MC1, MC2, MC3, umumnya kecepatan lambat digunakan saat permukaan cetakan depan dan belakang bersentuhan, sehingga pengaturan cetakan dua pelat: sedang, cepat, lambat; pengaturan cetakan tiga pelat: sedang, lambat, lambat.
5.5 Kecepatan ejector (EJ SPEED):
Kecepatan bidal mengeluarkan bagian plastik disebut kecepatan bidal. Bagian lem dari struktur yang berbeda memiliki pengaturan yang berbeda, dan kecepatan sedang umumnya digunakan.
6. Parameter waktu (t):
6.1 Waktu material bulat:
Senyawa yang berbeda membutuhkan waktu yang berbeda.
6.2 Waktu injeksi (INJ-HOLD TIME):
Waktu yang diperlukan sekrup untuk berpindah dari S0 ke S3 harus diatur agar sesuai dengan posisi sekrup.
6.3 Waktu penahanan (HT):
Waktu dari sekrup S3 hingga awal pengumpanan umumnya 1-2 detik, dan tidak boleh terlalu lama, jika tidak maka akan membuang waktu.
6.4 Waktu pendinginan (WAKTU PENDINGINAN):
Waktu pendinginan adalah waktu dari saat sekrup mulai mengumpan kembali hingga cetakan siap dibuka. Waktu pendinginan tidak boleh kurang dari waktu pengembalian.
6.5 Waktu siklus (CYCLE TIME):
Waktu yang dibutuhkan mesin brewing untuk memulai proses brewing dan memulai proses brewing selanjutnya. Persyaratannya adalah semakin pendek semakin baik dengan alasan memproduksi komponen plastik yang berkualitas.
