Pengeboran lubang dalam selalu menjadi masalah yang sulit dalam pemrosesan mekanis dan cetakan. Seorang teman sekelas menemukan pemrosesan lubang sedalam 48x215mm pada cetakan selang karet sebelumnya. Saya berharap untuk menuliskan lubang yang dia lalui dan memberikannya kepada Anda. Beberapa bantuan dan referensi.
1. Analisis diagram bagian dan perencanaan proses
Analisis Gambar Bagian
Gambar 1 menunjukkan bagian cetakan selang karet terdapat 4 lubang dengan diameter 48×215 mm yang akan dikerjakan. Ukuran keseluruhan adalah 420×270×250mm, ada 4 lekukan di sisi atas, bawah, kiri, dan kanan, ada tangga di permukaan lubang, dan lereng di kedua sisi adalah permukaan pencocokan baris.
Gambar 1 Bagian cetakan selang
Ukuran bagian ditunjukkan pada gambar. Persyaratan proses bagian ini adalah bahwa konisitas lubang tidak boleh melebihi {{0}}.1mm, nilai kekasaran permukaan harus Ra3.2μm, toleransi jarak lubang tidak boleh melebihi {{6 }}.03mm, dan vertikalitasnya harus 0.03mm. Produk dari cetakan ini adalah selang karet kaca, ketebalan dindingnya hanya 0,8mm, dan pelanggan membutuhkan ketebalan melebihi 0,8mm tidak akan diterima. Dapat dikatakan semakin tipis semakin baik, hal ini untuk menghemat biaya.
Saat itu, saya benar-benar tidak tahu tentang bagian yang begitu sulit. Meskipun unit kami hanya bertanggung jawab untuk memproses pengeboran rongga dalam, pelanggan dapat bekerja sama dengan pemrosesan lainnya. Setelah banyak upaya, skema pemrosesan yang sederhana dan masuk akal dikembangkan.
Perencanaan Proses
Urutan Pemesinan Sederhana Sebelum Membosankan Bagian
Setelah bahan halus kembali, mesin penggilingan terlebih dahulu memproses alur di kedua sisi. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, posisi B dan E pertama kasar dan kemudian halus, dan angkanya diproses.
Pijakan di bagian depan mesin dibuat kasar, menyisakan margin 0,5 mm di satu sisi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1 di A dan F.
Langkah permukaan bawah yang diproses dibuat kasar, dan margin 0.5mm tersisa di satu sisi, seperti yang ditunjukkan pada C dan D pada Gambar 1.
Kemudian jepit kembali dan sesuaikan meteran, bagi keempat sisinya, dan pusatkan bagian tengah untuk pengeboran dan pemosisian. Ini diproses langkah demi langkah dengan bor dengan diameter 10mm, 24mm dan 35mm, dan terakhir dibor dengan bor berdiameter 44mm.
Setelah selesai, pergi ke kincir air besar untuk memproses permukaan dan dasar, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, dan giling ke nomor untuk memastikan paralelismenya adalah 0.03mm.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, kelonggaran penyelesaian 0.3mm dicadangkan untuk gerinda samping B dan E.
Menjepit dan memposisikan datum bagian
Benda kerja langsung dijepit di meja kerja CNC, dan masing-masing 4 kaki cetakan dikencangkan, dan kalibrasi dibagi menjadi pusat, dan kesalahan dikontrol dalam 0.03mm.
2. Pemesinan bagian-bagian CNC
Analisis Gambar Bagian
Alat bor buatan sendiri: pertama-tama buat dudukan alat bor seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3, bahannya 837H, putaran kasar terlebih dahulu, sisakan margin 0.5mm, dan proses dengan penggiling silinder eksternal setelah perlakuan panas, fokus adalah untuk memastikan koaksialitas. Tempat pisau kecil dengan bilah sisipan dibeli sebagai bagian standar berukuran 10x10mm, yang nyaman untuk mengganti bilah dan menjamin ukurannya.
Sudut kemiringan dudukan pisau kecil bawaan adalah 20 derajat , pemrosesan pemotongan kawat, sedikit pas. Dudukan alat bor dilengkapi dengan sekrup segi enam dalam M6mm, dan dudukan alat kecil dikunci dengan sekrup segi enam dalam. Sisipan karbida dipasang di dudukan alat kecil standar, sudut defleksi utama adalah 30 derajat , sudut jarak bebas dari permukaan sayap adalah 15 derajat , dan sudut tajam sisipan memiliki sudut R0,3~ R0.4mm untuk meminimalkan permukaan kontak untuk mencegah getaran.
gambar
gambar
Gambar 2 Dimensi bagian
Rencana pemrosesan ditentukan
Skema pemrosesan lubang 1
Pemotongan kawat dengan cepat adalah metode yang paling langsung dan sederhana tanpa pengasaran, tetapi karena ukurannya terlalu dalam hingga 215mm, sulit untuk menyelesaikan masalah pendinginan dan pembilasan selama pemrosesan, dan mudah untuk memutuskan kabel, dan nilai kekasaran permukaan tidak dapat memenuhi persyaratan.
Skema pemrosesan lubang 2
Dengan pemotongan kawat yang lambat, kawat mudah putus karena kedalaman lubang, tetapi biaya pemrosesan untuk setiap lubang sekitar 1.945 yuan, dan total biaya pemotongan kawat untuk cetakan hampir 7.700 yuan, jauh melebihi perhitungan biaya pelanggan.
Skema pemrosesan lubang 3
Proses penggilingan bentuk CNC, gunakan pegangan yang diperpanjang untuk memasang butiran pisau paduan berbentuk bulat atau berlian, pemrosesan berlapis dalam, karena area kontak yang besar, suaranya sangat keras dan keras setiap kali alat masuk dan keluar, dan kekasaran permukaan yang diproses Akurasi nilai dan dimensinya sangat buruk, dan terdapat alur undercut di tengah dari waktu ke waktu. Hanya kekasarannya yang tidak bisa dikontrol, jauh dari standar.
Skema pemrosesan lubang 4
Untuk pemrosesan bor CNC, model yang digunakan adalah Model 850B, yang dapat digunakan untuk mesin perkakas umum. Ketinggian sumbu Z model ini adalah 500mm, yang dapat memenuhi persyaratan pemrosesan dudukan alat membosankan 230 dan kedalaman lubang benda kerja 250mm, dan total waktu pemrosesan per lubang Hanya membutuhkan waktu 2 jam, akurasi pemesinan tinggi, dan nilai kekasaran permukaan dan akurasi dimensi semuanya memenuhi persyaratan gambar. Melalui perbandingan biaya, akurasi pemrosesan, dan kesulitan pemrosesan, rencana pemrosesan lubang dari rencana 4 dipilih.
Proses pengeboran CNC
Menjepit dan menyelaraskan
Letakkan benda kerja pada mesin perkakas, kencangkan posisi keempat sudutnya, dan ratakan posisi sejajar dan kerataan benda kerja. Jika melebihi {{0}}.03mm, sisi atas dan bawah benda kerja harus digiling ulang, jika tidak maka sulit untuk memastikan vertikalitas lubang. Toleransi kalibrasi dikontrol dalam 0,02mm. Di antara 4 permukaan, permukaan langkah kedua digunakan sebagai permukaan 0 sumbu Z untuk diproses, dan ada cukup ruang untuk mengangkat alat sebanyak mungkin.
Pemegang alat membosankan
Untuk pemesinan kasar pertama, ukur dimensi mata bor yang lebih tinggi dari dudukan alat besar dengan kartu meja, dan sisakan sekitar {{0}}.5mm di satu sisi untuk pemesinan kasar, yang nyaman untuk pemesinan semi -pemesinan finishing. Sudut defleksi utama sisipan membosankan adalah 30 derajat , sudut jarak bebas sayap adalah 15 derajat , dan jari-jari ujung alat adalah R0.3~R0.4mm, sehingga untuk meminimalkan permukaan kontak dan kekuatan untuk mencegah pemotongan yang disebabkan oleh getaran. Permukaan alat bor terhadap benda kerja adalah 0.
Program yang membosankan
Format perintah G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 sangat membosankan perintah, posisi koordinat lubang X/Y/Z, P adalah jeda di bagian bawah lubang, Q berarti jeda offset setelah pemrosesan pahat, untuk mencegah goresan pada sisi mesin saat mengangkat pahat.
Pengaturan parameter pemesinan kasar
Kecepatan S adalah 120 rpm, umpan F adalah 80 mm/mnt, jumlah pemotongan 1,0 mm, oli pemotongan adalah cairan pendingin, fluiditas oli harus baik, dan pendinginannya di tempat.
Pengaturan parameter setengah jadi
Setelah pemesinan kasar selesai, nomor kartu dan pemeriksaan dilakukan. Ukuran lubang dalam yang dalam dapat diukur dengan alat pengukur lubang dalam, yang biasanya memiliki lancip tertentu. Kecepatan S adalah 110 rpm, umpan F adalah 70 mm/mnt, dan jumlah pemotongan 0,6 mm. Oli pemotongan adalah cairan pendingin, fluiditas oli harus baik, dan pendinginan dilakukan untuk memastikan kekasaran hasil akhir.
Menyelesaikan pengaturan parameter
Setiap lubang diproses dengan pisau baru, kecepatan S adalah 100 rpm, dan umpan 60 mm/menit. Posisi mata pisau diukur dengan kartu mikrometer, dan dudukan alat kecil dikunci untuk diproses. Uji pemrosesan lubang terlebih dahulu, karena ada langkah 15mm di permukaan atas benda kerja, hingga ukurannya memenuhi persyaratan gambar.
3. Pemrograman
gambar
Catatan: Untuk pemesinan kasar, pemesinan menengah, dan pemesinan akhir, hanya ubah nilai F dan S dalam konten program.
Kumpulan rencana pemrosesan ini telah mengalami beberapa perbaikan di tempat. Dimulai dari rencana pengolahan shape milling. Di tengah, pisau perlu diangkat dan diganti beberapa kali. Waktu pemrosesan setiap lubang sekitar 4 jam. Nilai kekasaran yang diproses membuat pelanggan sangat senang. Sakit kepala menyebabkan perlu waktu satu hari untuk memoles lubang dengan mesin pada proses kedua, dan kebulatan lubang yang dipoles tidak memenuhi standar.
gambar
Gambar 3 dudukan alat bor
Pemesinan bor terutama melibatkan pengaturan dua parameter umpan dan kecepatan. Kecepatan umpan biasanya dihitung sebagai Vc=πDN/1,000. Setelah berkali-kali pemrosesan di tempat dan peningkatan berkelanjutan, akhirnya disimpulkan bahwa kecepatan penyelesaian S adalah 100 rpm. Umpan F adalah 60mm / mnt. Walaupun hasilnya sederhana dan membutuhkan banyak tenaga, dapat disimpulkan bahwa pengerjaan antara/semi-finishing dan finishing dapat diselesaikan dalam satu waktu. Total waktu pemrosesan setiap lubang adalah dalam 2 jam. Silinder dan kekasaran Nilai semuanya sesuai standar, yang mengurangi waktu pemrosesan sekunder pelanggan, benar-benar meningkatkan efisiensi produksi, dan telah memenangkan pujian dari pelanggan.
Meskipun rangkaian rencana pemrosesan membosankan akhir ini sederhana, prosesnya sebenarnya tidak mudah. Jika ada detail yang hilang, efek pemrosesan mungkin berbeda. Hal yang paling mengkhawatirkan tentang pengeboran lubang dalam adalah getaran akan terjadi selama pemrosesan, dan kekuatan yang berlebihan akan menyebabkan Undercut, benda kerja akan terkikis. Oleh karena itu, dalam aspek pemilihan pisau, tindakan pencegahan dan parameter pemrosesan lainnya, saya harap ini dapat berperan dalam rujukan dan pencegahan.
