Profil radiator berukuran kecil, dan produk dengan bentuk simetris lebih mudah dibuat. Kebanyakan profil radiator berbentuk datar dan lebar, dengan dimensi luar lebih besar, dan ada pula yang asimetris. Kedalaman dan lebar antar siripnya besar sehingga sulit dalam pembuatannya. Dalam proses ingot, cetakan, dan ekstrusi, banyak aspek yang diperlukan untuk bekerja sama agar berhasil menghasilkan profil radiator. Paduan yang digunakan untuk mengekstrusi profil heat sink harus memiliki kekuatan ekstrusi dan konduktivitas termal yang baik. Paduan yang umum digunakan adalah 1A30, 1035, 6063, dll. Paduan 6063 memiliki sifat mekanik yang baik selain kinerja ekstrusi yang baik, sehingga paduan 6063 banyak digunakan saat ini.
Produksi profil radiator aluminium harus dimulai dengan kualitas ingot, bahan cetakan dan desain, pengurangan gaya ekstrusi dan proses ekstrusi.
1. Persyaratan kualitas ingot
Selama proses pengecoran, kandungan pengotor dalam paduan harus dikontrol secara ketat untuk memastikan kemurnian lelehan paduan. Untuk mengontrol konten Fe.Mg.Si dalam paduan 6063. Kandungan kalium sulfat harus kurang dari 0,2 persen , dan kandungan kalium sulfat umumnya dikontrol dalam batas bawah yang ditentukan oleh negara bagian, kandungan Mg adalah 0,45 persen ~{{7 }},55 persen , dan kandungan Si adalah 0,25 persen ~0,35 persen . Dalam proses pengecoran, perlakuan homogenisasi yang cukup harus dilakukan untuk menjamin keseragaman struktur dan sifat ingot.
Permukaan ingot harus halus dan bebas dari tumor segregasi dan pasir yang menempel. Permukaan ujung ingot harus rata, dan tidak boleh dipotong menjadi bentuk berundak atau kemiringan pemotongan harus terlalu besar (kemiringan pemotongan harus dalam jarak 3 mm). Karena bentuk berundak atau kemiringan pemotongan terlalu besar, ketika cetakan datar digunakan untuk mengekstrusi profil pembuangan panas, permukaan ujung ingot dan cetakan tidak seragam tanpa desain penyekat. Beberapa bagian bersentuhan dengan cetakan terlebih dahulu, menyebabkan konsentrasi tegangan, yang mudah menekan profil gigi cetakan, atau menyebabkan urutan pelepasan yang tidak konsisten, yang mudah menyebabkan penyumbatan cetakan atau cetakan ekstrusi yang buruk.
2. Persyaratan cetakan
Karena sebagian besar cetakan permukaan berprofil radiator adalah gigi yang ramping, cetakan tersebut harus menahan gaya tekan yang lebih besar, dan setiap gigi harus memiliki kekuatan dan ketangguhan yang lebih tinggi. Jika kinerjanya sangat berbeda satu sama lain, maka akan mudah menyebabkan kekuatan atau ketangguhan permukaan gigi yang buruk. . Oleh karena itu, kualitas baja cetakan harus dapat diandalkan, dan yang terbaik adalah memilih baja H13 yang diproduksi oleh produsen dengan kualitas yang dapat diandalkan, atau memilih baja impor berkualitas tinggi. Perlakuan panas pada cetakan sangat penting. Penting untuk menggunakan pemanasan dan pendinginan vakum, sebaiknya pendinginan nitrogen murni bertekanan tinggi, untuk memastikan bahwa kinerja setiap bagian cetakan seragam setelah pendinginan. Berdasarkan HRC48~52, ia dipadamkan dan ditempa tiga kali untuk membuat kekerasan cetakan memiliki ketangguhan yang cukup. Hal ini secara efektif dapat mencegah gigi patah.
Kunci keberhasilan ekstrusi adalah desain cetakan yang masuk akal dan akurasi pemrosesan yang tinggi. Secara umum, ekstrusi langsung ingot ke sabuk cetakan harus dihindari sebisa mungkin. Untuk profil radiator sisir datar lebar, cetakan pemandu kecil menengah dan besar di kedua sisi dapat membuat logam mengalir ke kedua sisi, mengurangi tekanan ekstrusi sabuk kerja cetakan, dan tekanan didistribusikan secara merata. Karena perbedaan ketebalan dinding bagian radiator besar, perbedaan tersebut harus dijaga dengan baik saat merancang sabuk kerja cetakan, yaitu bagian radiator harus diperbesar secara khusus, yang bisa mencapai 20mm~ 30mm, dan posisi ujung gigi harus melanggar konvensi. Minimalkan pita kerjanya. Secara keseluruhan, penting untuk memastikan bahwa semua logam mengalir secara merata. Untuk radiator datar dan lebar, ketebalan cetakan harus ditingkatkan secara tepat untuk memastikan bahwa cetakan memiliki tingkat kekakuan tertentu. Ketebalan kulit meningkat sekitar 30 persen hingga 60 persen. Cetakannya pasti sangat bagus. Pisau yang kosong harus atas, bawah, kiri, dan kanan, serta bagian tengahnya harus simetris. Kesalahan pemesinan antara gigi dan gigi harus kurang dari 0,05 mm. Kesalahan pemesinan yang besar kemungkinan besar akan menghasilkan gigi yang eksentrik, yaitu ketebalan heat sink yang berbeda. Bahkan gigi patah pun akan terjadi.
Pada bagian yang lebih matang, ini juga merupakan metode yang baik untuk menggunakan cetakan bersarang baja paduan, yang memiliki kekakuan yang baik, ketahanan aus, dan tidak rentan terhadap deformasi, yang bermanfaat untuk pencetakan profil radiator.
3. Kurangi tekanan ekstrusi
Untuk menghindari kerusakan gigi, tekanan ekstrusi harus dikurangi sebanyak mungkin, dan tekanan ekstrusi harus sebanding dengan panjang ingot. Nilai ketahanan deformasi paduan bergantung pada faktor-faktor seperti keadaan ingot dan derajat deformasi. Oleh karena itu, batang tuang dari profil aluminium pembuangan panas tidak boleh terlalu panjang, yaitu sekitar 0,6 hingga 0,85 kali panjang batang tuang biasa. Khusus pada proses uji coba dan ekstrusi batang tuang, untuk menjamin kualitas batang tuang sebaiknya menggunakan batang tuang yang lebih pendek yaitu panjang batang tuang pada umumnya (0.4~ 0.6) kali untuk memastikan kualitas batang tuang.
Untuk profil radiator dengan bentuk yang rumit, selain memperpendek panjang batang cor, pengecoran pendek aluminium murni dapat digunakan sebagai uji coba ekstrusi, dan setelah berhasil, ingot biasa dapat digunakan untuk produksi ekstrusi.
Selama anil, anil seragam pada ingot tidak hanya memiliki struktur dan kinerja yang seragam, tetapi juga meningkatkan kinerja ekstrusi dan mengurangi gaya ekstrusi. Oleh karena itu, ingot harus dianil secara seragam. Sedangkan untuk pengaruh deformasi, karena luas retakan pada profil radiator umumnya relatif besar, dan koefisien ekstrusi umumnya dalam kisaran 40, maka pengaruhnya tidak besar.
4. Proses ekstrusi
Kunci produksi komponen pembuangan panas adalah pengujian awal cetakan ekstrusi. Jika memungkinkan, Anda dapat terlebih dahulu melakukan tes simulasi di komputer untuk melihat apakah sabuk kerja dari desain cetakan masuk akal, dan kemudian mencoba cetakan tersebut pada ekstruder. Uji coba pertama cetakan itu sangat penting. Operator harus membuat pendorong utama bergerak perlahan di bawah 8MPa ketika pendorong utama didorong ke depan. Yang terbaik adalah jika seseorang melihat pintu keluar cetakan dengan senter, dan menunggu hingga setiap unit pendingin cetakan ekstrusi dikeluarkan secara merata dari cetakan. Setelah lubang, tekanan dapat dipercepat secara bertahap untuk mempercepat ekstrusi. Setelah uji tekanan berhasil, perhatikan pengendalian kecepatan gaya ekstrusi agar pengoperasian lancar. Saat memproses permukaan radiator berbentuk khusus, perhatikan suhu pemanasan cetakan, yang mendekati suhu ingot. Jika perbedaan suhu terlalu besar, suhu logam akan menurun karena lambatnya kecepatan ekstrusi selama tekanan ke atas, yang akan dengan mudah menyebabkan penyumbatan cetakan atau laju aliran yang tidak merata.
