1. Kontrol desain cetakan
1. Pertama-tama, kita harus sepenuhnya memahami struktur cetakan, bahan, kekerasan, presisi, dan persyaratan teknis lainnya dari pengguna, termasuk apakah tingkat penyusutan bahan plastik yang dibentuk sudah benar, apakah ukuran 3D produk sudah lengkap, dan melakukan yang wajar analisis pemrosesan.
2. Sepenuhnya mempertimbangkan tempat-tempat yang mempengaruhi penampilan produk cetakan injeksi, seperti rongga penyusutan, tanda aliran, sudut konsep, garis las dan retakan.
3. Sederhanakan metode pemrosesan cetakan sebanyak mungkin tanpa mengganggu fungsi produk dan bentuk pola bagian cetakan injeksi.
4. Apakah pemilihan permukaan perpisahan sudah tepat, pemrosesan cetakan, penampilan pembentukan dan deburring dari bagian yang dibentuk harus dipilih dengan hati-hati.
5. Apakah metode ejecting sudah sesuai, apakah push rod, stripping plate, ejecting sleeve atau metode lain digunakan, dan apakah posisi pushrod dan stripping plate sudah sesuai.
6. Apakah penggunaan mekanisme penarik inti samping sudah tepat, tindakannya fleksibel dan andal, dan tidak boleh ada stagnasi.
7. Metode kontrol suhu mana yang lebih cocok untuk produk plastik, sistem sirkulasi struktural mana yang digunakan untuk oli pengontrol suhu, air pengontrol suhu, cairan pendingin, dll., dan apakah ukuran, jumlah, dan lokasi lubang cairan pendingin sesuai.
8. Bentuk pintu gerbang, ukuran saluran material dan pelabuhan umpan, dan apakah posisi dan ukuran pintu gerbang sudah sesuai.
9. Pengaruh deformasi perlakuan panas dari berbagai modul dan inti cetakan dan apakah pemilihan bagian standar sesuai.
10. Apakah volume injeksi, tekanan injeksi, dan gaya penjepit dari mesin cetak injeksi cukup, apakah nosel R, diameter lubang lengan sariawan, dll. Dicocokkan dengan benar.
Analisis dan persiapan komprehensif dari aspek-aspek ini harus dikontrol secara ketat sejak tahap awal produk.
itu
Kedua, pengendalian proses manufaktur
Meskipun kami telah mempertimbangkan dan mengatur sepenuhnya dalam tahap desain, masih akan ada banyak masalah dan kesulitan dalam produksi yang sebenarnya. Kita harus berusaha sebaik mungkin untuk memenuhi maksud asli dari desain dalam produksi, dan mencari tahu lebih efektif, lebih ekonomis dan masuk akal dalam pemrosesan yang sebenarnya. sarana proses.
1. Pilih peralatan alat mesin yang ekonomis dan mudah beradaptasi untuk solusi pemrosesan 2D dan 3D.
2. Perkakas dan perlengkapan yang tepat juga dapat dipertimbangkan untuk persiapan tambahan dalam produksi, dan penggunaan alat pemotong yang wajar dapat mencegah bagian produk berubah bentuk, mencegah bagian produk berfluktuasi dalam tingkat penyusutan, mencegah bagian produk dari demolded dan deformasi, meningkatkan presisi pembuatan cetakan, mengurangi kesalahan Kecil, mencegah perubahan presisi cetakan, dll., serangkaian persyaratan dan solusi proses produksi.
3. Berikut adalah penyebab kesalahan dimensi dari bagian yang dibentuk oleh British Plastics Association (BPF) dan distribusi proporsinya:
A: Kesalahan pembuatan cetakan sekitar 1/3, B kesalahan yang disebabkan oleh keausan cetakan adalah 1/6C kesalahan yang disebabkan oleh tingkat penyusutan yang tidak merata dari bagian yang terbentuk adalah sekitar 1/3, dan kesalahan yang disebabkan oleh inkonsistensi antara tingkat penyusutan yang telah ditentukan sebelumnya dan tingkat penyusutan yang sebenarnya adalah sekitar 1/3 1/6
itu
Kesalahan total=A plus B plus C plus D, sehingga dapat dilihat bahwa toleransi pembuatan cetakan harus kurang dari 1/3 dari toleransi dimensi bagian yang dibentuk, jika tidak maka akan sulit untuk cetakan untuk menjamin ukuran geometris bagian yang dibentuk.
3. Biasanya kontrol produksi
Fluktuasi dimensi geometris setelah bagian plastik terbentuk adalah masalah umum, dan merupakan fenomena yang sering terjadi:
1. Kontrol suhu material dan suhu cetakan. Berbagai merek plastik harus memiliki persyaratan suhu yang berbeda. Bahan plastik dengan fluiditas yang buruk dan penggunaan lebih dari dua jenis campuran akan memiliki situasi yang berbeda. Bahan plastik harus dikontrol pada aliran terbaik Ini biasanya mudah dilakukan dalam kisaran nilai, tetapi kontrol suhu cetakan lebih rumit. Bentuk geometris yang berbeda, ukuran, dan rasio ketebalan dinding dari bagian yang dibentuk berbeda memiliki persyaratan tertentu untuk sistem pendingin. Suhu cetakan sebagian besar Mengontrol waktu cooldown;
Oleh karena itu, usahakan menjaga cetakan pada suhu rendah yang diperbolehkan untuk mempersingkat siklus injeksi dan meningkatkan efisiensi produksi. Jika suhu cetakan berubah, tingkat penyusutan juga akan berubah, suhu cetakan akan tetap stabil, dan akurasi dimensi juga akan stabil. Cacat seperti deformasi, kilap yang buruk, dan titik pendinginan membuat sifat fisik plastik dalam kondisi terbaik. Tentu saja, ada proses debug, terutama bagian cetakan multi-rongga yang lebih rumit. Oleh karena itu, suhu cetakan tidak dapat diubah secara sewenang-wenang selama proses produksi, dan pengaturan suhu cetakan harus berada dalam kisaran suhu bahan yang direkomendasikan.
2. Penyesuaian dan kontrol tekanan dan pembuangan:
Tekanan injeksi sesuai dan pencocokan gaya penjepitan harus ditentukan saat cetakan di-debug. Udara di celah yang dibentuk oleh rongga cetakan dan inti serta gas yang dihasilkan oleh plastik harus dikeluarkan dari cetakan melalui alur pembuangan, seperti knalpot Jika udaranya tidak halus, pengisiannya tidak mencukupi, sehingga terjadi las tanda atau luka bakar; gambar
Ketiga cacat pembentuk ini terkadang muncul di bagian yang sama dari waktu ke waktu. Ketika ada dinding tebal di sekitar bagian berdinding tipis dari bagian yang dibentuk, tanda susut akan muncul saat suhu cetakan terlalu rendah, dan luka bakar akan muncul saat suhu cetakan terlalu tinggi. Biasanya akan ada bekas pengelasan di lokasi pembakaran pada saat bersamaan, dan alur knalpot sering diabaikan, dan umumnya dalam keadaan kecil, jadi secara umum, selama tidak ada gerinda yang dihasilkan; Slot ventilasi yang lebih besar, sehingga gas yang melewati bahu dapat dengan cepat dikeluarkan dari cetakan. Jika ada kebutuhan khusus, slot knalpot harus dibuka pada pin ejector. Alasannya sama. Pertama, tidak ada flash, dan kedua, udara dilepaskan. Selama berfungsi dengan baik, itu akan berhasil.
Kedalaman bahu knalpot harus sedalam mungkin, dan alur ventilasi berukuran besar disediakan di bagian belakang bahu sehingga gas yang melewati bahu dapat dengan cepat dikeluarkan dari cetakan. Alasannya sama, yang satu tidak ada flash, dan yang lainnya adalah udara dapat dilepaskan dengan cepat dan efeknya dapat dicapai dengan baik.
3. Kontrol pembentukan tambahan untuk ukuran bagian cetakan injeksi
Karena perbedaan bentuk dan ukuran beberapa bagian plastik, deformasi dan bengkok akan terjadi dalam situasi yang berbeda dengan perubahan suhu dan kehilangan tekanan setelah demoulding. Pada saat ini, beberapa perlengkapan tambahan dapat disesuaikan dengan segera dan cepat. Lakukan tindakan perbaikan, dan setelah didinginkan dan dibentuk secara alami, efek koreksi dan penyesuaian yang lebih baik dapat diperoleh. Jika manajemen yang ketat dipastikan selama proses pencetakan injeksi, ukuran bagian cetakan injeksi akan dikontrol secara ideal.
