Dalam arti tertentu, cetakan injeksi juga merupakan alat perpindahan, yaitu lelehan plastik masuk ke dalam rongga dan menggantikan udara di dalam rongga pada saat yang bersamaan. Padahal, udara di dalam cetakan tidak terbatas pada rongga, terutama untuk cetakan injeksi tiga pelat, udara di dalam runner tidak bisa diabaikan. Selain itu, lelehan plastik menghasilkan gas dekomposisi dalam jumlah kecil. Gas-gas ini harus dibuang tepat waktu.
gambar
Jika kinerja knalpot cetakan buruk, mudah untuk menghasilkan gelembung, goresan perak, awan, pengisian yang tidak memuaskan, tanda hangus di permukaan, injeksi terputus-putus, dan cacat lainnya. Oleh karena itu, cetakan harus dilengkapi dengan struktur knalpot yang wajar untuk menghindari produk cacat yang disebabkan oleh knalpot yang buruk.
01
Beberapa cara pernapasan yang umum
1) Ventilasi knalpot
Untuk cetakan untuk membentuk bagian plastik berukuran besar dan sedang, sejumlah besar gas perlu dihilangkan, dan alur pembuangan biasanya harus disediakan di sisi cetakan pada permukaan perpisahan. Posisi alur pembuangan sebaiknya di ujung aliran lelehan, dan ukuran alur pembuangan didasarkan pada prinsip bahwa gas dapat dikeluarkan dengan lancar tanpa luapan. Lebar alur knalpot umumnya sekitar 3-5mm, kedalaman ujung depan alur knalpot kurang dari 0.05mm, dan panjangnya umumnya {{6 }}.7-1.0mm. Kedalaman alur knalpot umum dapat diperiksa
gambar
2) Perpisahan permukaan knalpot
Untuk cetakan kecil, celah permukaan perpisahan dapat digunakan untuk melampiaskan, tetapi permukaan perpisahan harus ditempatkan di ujung aliran lelehan.
3) Keluarkan celah sisipan mosaik
Untuk die atau rongga gabungan, celah gabungan dapat digunakan untuk ventilasi.
4) Knalpot izin batang dorong
Gunakan celah antara push rod dan template atau core untuk membuang, atau dengan sengaja menambah celah antara push rod dan template.
5) Serbuk knalpot nugget emas yang tidak disinter
Paduan bubuk yang tidak disinter adalah bahan yang disinter dengan paduan partikel berbentuk bola, yang memiliki kekuatan yang buruk, tetapi teksturnya longgar, yang memungkinkan gas untuk melewatinya. Menempatkan sepotong paduan semacam itu pada bagian yang akan diventilasi dapat memenuhi persyaratan ventilasi, tetapi diameter lubang ventilasi di bagian bawah tidak boleh terlalu besar untuk mencegahnya terjepit dan berubah bentuk oleh tekanan rongga.
6) Knalpot dengan baik
Di bagian luar sambungan plastik yang meleleh, sebuah rongga diatur untuk memungkinkan gas dibuang ke dalamnya, dan efek pembuangan yang baik juga dapat diperoleh.
7) Knalpot wajib
Pasang batang knalpot di bagian tempat gas ditutup. Cara ini memiliki efek knalpot yang baik tetapi akan meninggalkan bekas batang pada bagian plastik, sehingga batang knalpot harus dipasang di tempat yang tersembunyi dari bagian plastik.
02
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam desain knalpot
1. Ketika knalpot sangat sulit, struktur mosaik digunakan. Jika sudut mati beberapa cetakan tidak mudah untuk membuka alur knalpot, pertama-tama, cetakan harus diubah dengan benar menjadi pemrosesan mosaik tanpa mempengaruhi penampilan dan ketepatan produk. Ini tidak hanya kondusif untuk pemrosesan Knalpot juga dapat meningkatkan kesulitan pemrosesan asli dan memudahkan perawatan.
2. Pada produk plastik yang berbentuk tertutup, harus ditambahkan bidal untuk mengeringkan dan mencegah luka bakar dan bekas peleburan.
3. Untuk cetakan produk dengan bentuk geometris yang kompleks, yang terbaik adalah menentukan bukaan alur pembuangan setelah beberapa percobaan cetakan.
4. Semakin tipis produknya, semakin jauh dari gerbang, pembukaan alur ventilasi sangat penting.
5. Untuk bagian kecil atau bagian presisi, perhatian juga harus diberikan pada pembukaan alur knalpot, karena dapat menghilangkan berbagai cacat produk selain menghindari luka bakar permukaan produk dan volume injeksi yang tidak mencukupi.
03
Meringkaskan
Membuka alur knalpot dengan tepat dapat sangat mengurangi tekanan injeksi, waktu injeksi, waktu penahanan dan tekanan penjepit, membuat pencetakan bagian plastik menjadi mudah dari yang sulit, sehingga meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi biaya produksi, dan mengurangi konsumsi energi mesin.
Detail menentukan keberhasilan atau kegagalan, dan detail cetakan harus ditangani dengan hati-hati!
