Biasanya, spesifikasi desain cetakan diusulkan oleh insinyur proses berdasarkan spesifikasi bagian cetakan. Pembuatan cetakan biasanya melibatkan beberapa proses: pengumpulan, analisis, dan pencernaan data asli; menggambar cetakan dan gambar perakitan; mengoreksi, meninjau, menelusuri, mengirim untuk dicetak; membuat semua gambar bagian; cetakan percobaan dan perbaikan cetakan; dan pengorganisasian dan pengarsipan data.
Gambar 1
Untuk memastikan rasionalitas dan konsistensi proses pembuatan cetakan, mengoptimalkan teknik pemrosesan, dan meningkatkan kecepatan produksi cetakan, setiap pabrik cetakan umumnya mengembangkan standar prosesnya sendiri. Artikel ini memberikan standar referensi, dengan fokus pada industri manufaktur otomotif, dan mencantumkan proses untuk beberapa cetakan komponen otomotif penting.
Gambar 2
1. Insinyur Proses Menyusun Kartu Proses
Saat menyusun kartu proses, insinyur proses harus dengan jelas menunjukkan tunjangan pemesinan, lokasi tunjangan, persyaratan kekasaran permukaan, dan tindakan pencegahan.
Prinsip penyusunan kartu alur proses pemesinan: Prioritaskan peralatan dengan efisiensi pemesinan tinggi sekaligus memastikan akurasi dan kualitas. Mesin milling, mesin CNC, dan mesin gerinda lebih cepat dibandingkan mesin pemotong kawat dan EDM, terutama EDM yang paling lambat. Dimensi pada gambar tidak dapat diubah sembarangan.
Gambar 3
Catatan: Semua templat telah dikerjakan secara presisi; tangki air akan dikembalikan ke pabrik untuk diproses lebih lanjut.
Setelah cetakan blanko dikembalikan ke pabrik, persyaratan tukang adalah:
1. Apakah permukaan acuan pelat A dan B rata? Apakah sudut acuannya siku-siku?
2. Apakah pembukaan dan penutupan pilar pemandu dan selongsong pemandu mulus?
3. Apakah sekrup dan lubang berulir pada rangka cetakan standar?
4. Apakah pilar pemandu bawah dan pin kembali mulus?
5. Apakah templatnya berubah bentuk atau permukaannya menghitam?
Gambar 4
Gambar 5
Catatan: Permukaan merah pelat A dan B harus dikasar dengan jarak 3 mm; permukaan yang tersisa harus dikerjakan hingga tingkat yang diperlukan.
2. Prinsip Kelonggaran Pemesinan
1. Untuk benda kerja yang memerlukan perlakuan panas, tambahkan kelonggaran penggilingan 0,25 mm pada setiap sisi dimensi luar-yang telah diproses sebelum perlakuan panas.
2. Untuk inti cetakan dan sisipan yang memerlukan pemesinan kasar CNC, berikan jarak 0,2 mm pada setiap sisinya.
3. Untuk benda kerja yang memerlukan penggilingan kasar pada mesin penggilingan tukang, berikan jarak 0,3-0,5 mm pada setiap sisinya. Untuk benda kerja yang memerlukan penggilingan setelah kawat EDM, berikan jarak 0,05 mm pada setiap sisi untuk bagian berbentuk dan 0,1 mm pada setiap sisi untuk pengerjaan kasar bentuk luar.
4. Untuk finishing CNC dan EDM yang diikuti dengan pemolesan cermin, berikan jarak pemolesan 0,03 mm pada setiap sisinya.
3. Persyaratan Akurasi Pemesinan
Keakuratan pembuatan dimensi cetakan harus berada dalam kisaran 0,005–0,02 mm; persyaratan tegak lurus harus berada dalam kisaran 0,01–0,02 mm; persyaratan koaksialitas harus berada dalam kisaran 0,01–0,03 mm; persyaratan paralelisme bidang atas dan bawah dari permukaan perpisahan cetakan bergerak dan cetakan tetap harus berada dalam kisaran 0,01–0,03 mm.
Setelah cetakan ditutup, jarak antara permukaan perpisahan harus lebih kecil dari nilai luapan plastik cetakan. Persyaratan paralelisme permukaan perkawinan pelat cetakan lainnya harus berada dalam kisaran 0,01–0,02 mm; keakuratan pemasangan bagian tetap umumnya dipilih dalam kisaran 0,01–0,02 mm; jika inti kecil tidak memiliki persyaratan saling bertautan atau berdampak kecil pada dimensi, jarak bebas-dua sisi sebesar 0,01–0,02 mm dapat digunakan; akurasi pemasangan bagian geser umumnya dipilih dari tiga jenis: H7/e6, H7/f7, dan H7/g6.
Catatan: Jika terdapat sisipan dengan tangga pemasangan pada permukaan cermin, pemasangannya tidak boleh terlalu ketat. Jika tidak, bila sisipan dibenturkan ke belakang dari depan, alat yang digunakan untuk mengetuk dapat merusak permukaan cermin. Jika tidak mempengaruhi dimensi produk, celah 0,01-0,02 mm di kedua sisi dapat digunakan.
Gambar 6
4. Prinsip Penghapusan Elektroda CNC
Untuk inti rongga cetakan, elektroda tampilan utama harus dilepas terlebih dahulu, kemudian elektroda utama lainnya, dan terakhir elektroda lokal. Penampilan elektroda cetakan tetap harus dikerjakan secara keseluruhan. Untuk area yang tidak dapat dibersihkan dengan CNC, pemotongan kawat harus digunakan untuk membersihkan sudut guna memastikan tampilan cetakan tetap yang lengkap dan mulus. Untuk memperkuat rusuk, rusuk, dan pilar dengan kedalaman yang sama pada cetakan bergerak, bila memungkinkan, keduanya harus dikerjakan bersama pada satu elektroda. Tulang rusuk yang lebih dalam harus dibuat menjadi sisipan dan harus dikerjakan secara terpisah di sisi elektroda untuk mencegah penumpukan karbon selama pulsa listrik. Hindari pemotongan kawat untuk membersihkan sudut elektroda cetakan yang bergerak setelah penggilingan CNC. Jika perlu, elektroda harus dibongkar atau pemotongan kawat harus digunakan secara langsung. Posisi rusuk dan rusuk atau pilar pada cetakan bergerak dengan jarak melebihi 35mm harus dikerjakan secara terpisah untuk menghemat bahan tembaga. Untuk elektroda besar, tepi EDM yang kasar harus memiliki margin 0,3 mm di satu sisi, dan tepi EDM akhir harus memiliki margin 0,15 mm di satu sisi. Untuk elektroda umum, tepi EDM yang kasar harus memiliki margin 0,2 mm di satu sisi, dan tepi EDM akhir harus memiliki margin 0,1 mm di satu sisi. Untuk elektroda kecil, tepi EDM yang kasar harus memiliki margin 0,15 mm di satu sisi, dan tepi EDM akhir harus memiliki margin 0,07 mm di satu sisi.
Gambar 7
5. Prinsip Pemesinan CNC
Untuk inti cetakan dan sisipan yang memerlukan pengerjaan kasar CNC, margin 0,2 mm harus disediakan di satu sisi. Untuk benda kerja yang memerlukan finishing CNC setelah perlakuan panas, jika tampilan produk memungkinkan, pemesinan CNC sebaiknya diprioritaskan pada rongga dan inti cetakan yang dapat diselesaikan hingga kedalaman yang diperlukan. Jika pemesinan CNC tidak memungkinkan, elektroda harus dibuat menggunakan pemesinan pelepasan listrik (EDM).
Gambar 8
6. Proses Pemesinan Inti Cetakan Bergerak dan Statis
1) Persiapan Bahan;
2) Penggilingan: Bor saluran air (bagian terdalam dari sumbat saluran air harus 3-4 mm dari saluran air horizontal), lubang ulir, bor dan lubang sekrup keran, bor dan rim lubang pin ejektor, tandai nomor cetakan, sudut referensi, dan jarak bebas untuk platform pemasangan;
3) Pemesinan CNC: Pemesinan kasar;
4) Perlakuan Panas: Tentukan persyaratan kekerasan;
5) Penggilingan: Giling penggaris sudut heksagonal, pastikan bentuk luarnya akurat dengan dimensi bingkai (jika inti cetakan adalah satu bagian, dimensi luar harus negatif 0,03mm-0,05mm dari dimensi gambar; jika inti cetakan adalah dua bagian, jumlah dimensi luar kedua bagian harus negatif 0,03mm-0,05mm dari dimensi gambar), ⊥0,01, ∥0,01. Bagian yang dapat dibentuk dengan cara digiling harus digiling;
6) Untuk inti cetakan yang memerlukan pemesinan presisi CNC, atur pemesinan CNC. 7) Pemesinan halus: Pengukiran diperlukan untuk rongga yang berisi huruf atau nomor cetakan;
8) Kawat EDM: Pemesinan kawat sedang untuk lubang sisipan, lubang ejektor miring, lubang pin ejektor, lubang nosel, dll.;
9) Pemesinan pelepasan listrik: Pemesinan sesuai dengan gambar dan lembar instruksi pulsa;
10) Pemolesan: Tentukan kekasaran dan persyaratan pemolesan pada kartu alur proses. Tandai area pemolesan pada benda kerja dengan spidol. Untuk benda kerja yang memerlukan penyelesaian cermin, jika jangka waktunya tidak mencukupi, pemolesan kasar dapat dilakukan terlebih dahulu, diikuti dengan pemolesan halus setelah pencetakan percobaan;
11) Perakitan dan pencetakan percobaan.
Gambar 9
7. Proses Pemesinan Inlay Utama
1) Persiapan Bahan: Insinyur proses menentukan apakah benda kerja sedang dikerjakan sebagai satu bagian atau beberapa bagian secara bersamaan berdasarkan ukuran dan bentuknya. Jika beberapa bagian sedang dikerjakan secara bersamaan, teknisi proses perlu membuat gambar tata letak pemesinan untuk benda kerja tersebut.
2) Penggilingan: Tukang melakukan pemesinan sesuai dengan gambar benda kerja atau gambar tata letak yang disediakan oleh insinyur proses. Ini termasuk pengeboran saluran air (titik terdalam dari sumbat saluran air harus 3-4mm dari saluran air horizontal), lubang ulir, lubang sekrup pengeboran dan penyadapan, lubang pin ejector pengeboran dan reaming, area pembentukan seadanya, penomoran cetakan, dan penyesuaian meja pemasangan.
3) Pemesinan CNC: Untuk benda kerja yang memerlukan pemesinan kasar CNC, pemesinan kasar CNC akan diatur.
4) Perlakuan Panas: Persyaratan kekerasan akan ditentukan.
5) Penggilingan: Penggaris sudut heksagonal akan digiling. Bagian-bagian yang dapat dibentuk dengan cara digerinda harus digiling hingga berbentuk.
6) Untuk benda kerja yang membutuhkan pemesinan presisi CNC, akan diatur pemesinan presisi CNC. Jika tatahan memiliki nomor huruf atau cetakan, diperlukan pengukiran. 7) EDM Kawat: Pemesinan lubang sisipan, lubang ejektor bersudut, lubang pin ejektor, dll., menggunakan pemotong kawat sedang.
8) Pemesinan Pelepasan Listrik: Pemesinan sesuai dengan gambar dan lembar instruksi pulsa.
9) Pemolesan: Tentukan kekasaran dan persyaratan pemolesan pada kartu alur proses. Tandai area pemolesan pada benda kerja dengan spidol. Untuk benda kerja yang memerlukan penyelesaian cermin, jika waktu siklus tidak mencukupi, pemolesan kasar dapat dilakukan terlebih dahulu, diikuti dengan pemolesan halus setelah pencetakan percobaan.
10) Perakitan dan pencetakan percobaan.
Gambar 10
8. Proses Pemesinan Sisipan Berbentuk Tidak Beraturan
Proses 1:
1) Kawat EDM: Potong dimensi luar secara akurat menggunakan pemotong kawat sedang (tampilan A/B), tarik lembaran, sisakan kelonggaran ketebalan, giling, dan kasarkan area pembentuk.
2) Penggilingan: Giling ketebalan dan sudutnya, lalu bentuk sisipannya.
3) Pemesinan Pelepasan Listrik;
4) Pemolesan.
Proses 2:
1) Kawat EDM: Potong bentuk luar, masukkan lubang, dan lubang pin ejektor dengan pemotong kawat sedang, pastikan dimensinya akurat (tampilan C-). Pengerasan pelat pemasangan dan area pembentukan.
2) Penggilingan: Giling tinggi, pelat pemasangan, dan sudut; membentuk bentuknya.
3) Pemesinan Pelepasan Listrik (EDM);
4) Pemolesan.
9. Proses Pemesinan Ejektor Miring
1) Kawat EDM: Potong bentuk luar dengan pemotong kawat berukuran sedang, gerinda kepala agar sesuai dengan permukaan sisipan dengan kelonggaran, pastikan dimensi akurat, sisakan kelonggaran untuk ketebalan tab penarik, dan buat alur I-kasaran dengan kelonggaran.
2) Penggilingan: Giling ketebalan dan alurnya.
3) Majelis;
4) Pemesinan pulsa;
5) Pemolesan;
6) Alur minyak penggilingan.
10. Proses Pemesinan Kursi Atas Miring
1) Persiapan Bahan (Lebih Bugar): Berikan tinggi 1,5 mm di kedua sisi, lebar 0,5 mm di kedua sisi, dan panjang 5 mm di kedua sisi agar mudah dijepit selama EDM kawat;
2) Penggilingan: Bor dan ketuk lubang sekrup;
3) Perlakuan Panas;
4) Penggerindaan: Gerinda pengukur sudut-sisi enam, untuk memastikan lebar yang akurat;
5) Kawat EDM: Pastikan pemesinan-slot saya akurat, tarik lembaran, sisakan kelonggaran ketebalan, giling, dan pastikan tingginya tepat 1,2 mm;
6) Penggilingan: Giling dimensi luar, paskan pelat ejektor, dan pastikan tingginya tepat 1mm.
Gambar 11
11. Proses Pemesinan Blok Tekan
1) Persiapan Bahan;
2) Penggilingan: Bor lubang sekrup, kasarkan area pembentuk (berikan kelonggaran 0,3-0,5 mm di satu sisi, giling);
3) Penggilingan: Giling pengukur sudut-bersisi enam, pastikan dimensi luar akurat, dan bentuk balok.
12. Proses Pemesinan Blok Pengunci
1) Persiapan Bahan;
2) Penggerindaan: Gerinda penggaris sudut bersisi enam untuk memastikan dimensi luar akurat;
3) Kawat EDM: Pembentukan kawat cepat;
4) Penggilingan: Bor dan ketuk lubang sekrup.
