Terobosan baru ini memungkinkan hampir semua bagian kompleks bagian bawah bodi kendaraan listrik dibuat menjadi satu bagian. Hal ini akan menjadi kunci rencana masa depan Tesla untuk memproduksi mobil listrik yang terjangkau dan mencapai profitabilitas. Ia dapat mengembangkan mobil dari awal dalam 18-24 bulan. Pencetakan 3D, pasir industri, dan paduan khusus memainkan peran penting.
Menurut media asing yang mengutip lima orang yang mengetahui masalah ini, Tesla telah mencapai terobosan teknologi dalam die-casting terintegrasi, yang akan menjadi kunci rencana Tesla untuk memproduksi puluhan juta kendaraan listrik yang terjangkau dan mencapai profitabilitas dalam dekade berikutnya.
Dengan terobosan ini, Tesla dapat membuat hampir seluruh bagian kompleks bagian bawah bodi kendaraan listrik menjadi satu bagian, bukan hanya sekitar 400 bagian.
Dilaporkan bahwa teknologi baru ini merupakan inti dari sistem perakitan "Proses Perakitan Tanpa Kotak" Tesla. Ketika Tesla mengumumkan sistem perakitan pada bulan Maret, dinyatakan bahwa sistem tersebut akan digunakan untuk mendukung produksi model berharga rendah. Hal ini diharapkan dapat menurunkan biaya produksi kendaraan listrik sebesar 50% dan mengurangi ruang pabrik sebesar 40%.
Sumber menunjukkan bahwa dengan teknologi baru ini, Tesla dapat mengembangkan mobil dari awal dalam waktu 18-24 bulan, sementara sebagian besar pesaingnya saat ini mungkin memerlukan waktu 3-4 tahun.
Tesla telah merencanakan mobil listrik kecil seharga $25000. Laporan ini menunjukkan bahwa model ini mungkin menggunakan kerangka casting berukuran besar untuk menggabungkan bagian depan, tempat parkir, dan bagian bawah bodi (tempat baterai ditempatkan). Tesla diperkirakan akan memutuskan apakah akan melakukannya secepatnya bulan ini, dan produk akhir mungkin berubah selama proses verifikasi desain.
Terry Woychowski, presiden perusahaan teknik Amerika Caresoft Global, percaya bahwa jika Tesla dapat menyatukan sebagian besar komponen sasisnya menjadi satu bagian, hal itu akan semakin merusak cara mobil dirancang dan diproduksi. "Hal ini merupakan faktor yang sangat kuat dan berdampak besar pada seluruh industri. Namun hal ini juga merupakan tugas yang sangat menantang dan pengecoran sangat sulit dilakukan, terutama pengecoran yang lebih besar dan kompleks."
▌Pencetakan 3D, pasir industri, dan paduan khusus
Terobosan Tesla kali ini terutama terletak pada dua aspek: pertama adalah bagaimana merancang dan menguji cetakan raksasa untuk produksi massal; yang lainnya adalah bagaimana pengecoran menggabungkan subframe berongga dengan rusuk internal untuk mengurangi bobot. berat badan dan meningkatkan kelayakan tabrakan.
Kedua inovasi tersebut dikembangkan bersama oleh para ahli desain dan pengecoran multinasional dan melibatkan penggunaan pencetakan 3D, pasir industri, dan paduan khusus.
Faktanya, bagi pembuat mobil, "mengintegrasikan komponen yang lebih besar" selalu menjadi masalah: membuat cetakan yang lebih besar memang dapat meningkatkan efisiensi, namun biayanya mahal dan membawa risiko yang tak terhitung banyaknya.
Salah satu ahli pengecoran mengatakan bahwa setelah cetakan uji logam berukuran besar dibuat, setiap penyesuaian pemesinan selama proses desain dapat menghabiskan biaya $100,000, dan pengerjaan ulang cetakan sepenuhnya dapat menghabiskan biaya $1,5 juta. Orang lain mengatakan bahwa keseluruhan proses desain cetakan logam besar biasanya memakan biaya sekitar $4 juta. Akibatnya, sebagian besar produsen mobil menghindari hal ini. Karena dari aspek kebisingan dan getaran, perakitan dan perawatan permukaan, ergonomis dan kelayakan benturan, setidaknya diperlukan enam penyesuaian untuk merancang cetakan yang sempurna.
Terlepas dari risiko dan kesulitannya, sumber menunjukkan bahwa visi awal Musk adalah menemukan cara untuk menyatukan seluruh bagian bawah bodi mobil menjadi utuh.
Untuk tujuan ini, Tesla beralih ke perusahaan yang menggunakan pencetakan 3D dan pasir industri untuk membuat cetakan uji. Melalui file desain digital, mesin binder jet digunakan untuk menyimpan perekat cair ke lapisan tipis pasir dan membangunnya lapis demi lapis. Sebuah cetakan di mana paduan cair dapat die-cast.
Salah satu sumber mengatakan bahwa bahkan dengan beberapa versi, proses verifikasi desain pengecoran pasir sangat murah, hanya 3% dari biaya prototipe logam - yang berarti Tesla dapat menyesuaikan prototipe sebanyak yang diperlukan dan membangunnya hanya dalam beberapa detik. . Cetak prototipe baru dalam beberapa jam.
Keuntungan biaya di satu sisi, dan di sisi lain, setelah menggunakan pengecoran pasir, siklus verifikasi desain hanya membutuhkan waktu 2-3 bulan, sedangkan prototipe cetakan logam membutuhkan waktu 6-12 bulan.
Selain itu, subframe sasis mobil biasanya dibuat berlubang untuk mengurangi bobot dan meningkatkan kelayakan tabrakan. Untuk mencetak subframe berongga, Tesla berencana untuk menempatkan inti pasir padat yang dicetak oleh mesin jet pengikat di seluruh cetakan. Setelah bagian tersebut die-cast, inti pasir akan dihilangkan, meninggalkan kekosongan.
Namun, selama proses ini, karena perbedaan kinerja paduan aluminium yang awalnya digunakan untuk menghasilkan coran dalam cetakan pasir dan cetakan logam, paduan tersebut tidak dapat memenuhi kelayakan Tesla dan standar lainnya. Oleh karena itu, para ahli pengecoran telah mengatasi masalah ini dengan menciptakan paduan khusus.
Setelah Tesla menyelesaikan cetakan prototipe, Tesla dapat berinvestasi dalam pembuatan cetakan logam akhir untuk produksi massal.
▌Model baru Tesla memberikan peluang penggunaan yang sangat baik. Banyak perusahaan mobil telah menindaklanjuti die-casting terintegrasi.
Tesla saat ini sedang mengembangkan dua mobil kecil: satu untuk penggunaan pribadi dan satu lagi untuk Robotaxi. Sumber menunjukkan bahwa struktur bagian bawah bodi mobil mereka relatif sederhana, yang juga memberikan peluang bagus untuk menggunakan teknologi baru Tesla.
Tentu saja, jika Tesla memutuskan akan melakukan die-cast bagian bawah bodi mobil yang terintegrasi, maka Tesla harus memutuskan mesin die-casting mana yang akan digunakan, dan pilihan ini juga akan menentukan kompleksitas rangka mobil agar dapat die-cast dengan cepat. bagian sebesar itu, Tesla akan membutuhkan yang baru. Untuk mesin die-casting yang lebih besar, gaya penjepit harus mencapai atau melebihi 16,000 ton, yang lebih mahal dan mungkin memerlukan ruang pabrik yang lebih besar.
Namun, gaya penjepitan yang tinggi tidak dapat mengakomodasi inti pasir cetak 3D yang diperlukan untuk membuat subframe berongga. Orang yang mengetahui masalah ini mengatakan Tesla dapat mengatasi masalah ini dengan menggunakan jenis mesin die-casting yang berbeda. Metode ini secara perlahan menginjeksikan paduan cair sambil mengandung inti pasir dan cenderung menghasilkan kualitas tuang yang lebih tinggi; namun, prosesnya memakan waktu lebih lama.
Tesla selalu menjadi pendukung kuat dan praktisi die-casting terintegrasi. Menurut informasi yang dikeluarkan oleh perusahaan, dengan penggunaan teknologi die-casting terintegrasi, 80 bagian yang dicap dan dilas dari rencana Model Y asli dapat diintegrasikan ke dalam satu pengecoran, sehingga mencapai pengurangan biaya sebesar 40% dan pengurangan berat sebesar 10%.
Perlu dicatat bahwa sebagian besar dari mereka yang mengikuti Tesla untuk bergabung dengan tim die-casting terintegrasi adalah perusahaan mobil energi baru seperti Weilai, Xpeng, dan Ideal, sedangkan perusahaan mobil tradisional sangat sedikit. Kini, selain Toyota, General Motors, Hyundai Motor, Volvo Cars, dll juga sudah mulai berencana mengadopsi teknologi tersebut.
Terkait rantai industri secara keseluruhan, Guotai Junan percaya bahwa bagian hulu terdiri dari bahan paduan aluminium bebas perlakuan panas, mesin die-casting, dan cetakan die-casting. Margin laba kotor cetakan die-casting terintegrasi adalah 40%, tingkat laba bersih 20%, laba tautan tunggal tertinggi, hambatan teknis tertinggi, dan pola terdesentralisasi. ; Bagian tengahnya mencakup pabrik die-casting pihak ketiga dan produsen kendaraan dengan jalur produksi yang dibangun sendiri. Persaingan di segmen ini sangat ketat. Beberapa pemasok pengecoran aluminium dengan keunggulan inti menempati pasar pendukung untuk sebagian besar model kelas menengah hingga atas; hilir terhubung langsung dengan OEM.
Minsheng Securities juga menunjukkan bahwa produk die-casting terintegrasi diharapkan berkembang dari produk lantai belakang hingga kabin depan, lantai tengah, tempat baterai, dan bagian terkait lainnya. Disarankan untuk memperhatikan Ikodi, Xusheng Group, Wanfeng Aowei, Ruihu Mould, Merrill Lynch, Teknologi Rongtai, Teknologi Bojun, Teknologi Duoli, Teknologi Xiangxin, Teknologi Huada, Teknologi Wencan, Guangdong Hongtu, Grup Lizhong, Teknologi Lijin, Yizumi, Xingyuan Zhuomai, dan Teknologi Heli.
