Saat ini, sebagian besar bagian luar peralatan rumah tangga diperoleh dengan cetakan injeksi. Selama proses pencetakan injeksi, cacat seperti bekas las, bekas udara, dan deformasi rentan terjadi; cetakan tanpa jejak yang sangat mengkilap dapat mengatasi cacat di atas. Mari kita lihat sepuluh elemen desain cetakan injeksi yang sangat mengkilap dan tanpa jejak.
1. Prinsip cetakan injeksi tanpa jejak yang mengkilap
1. Suhu lebih tinggi
Pencetakan cetakan memiliki persyaratan suhu tinggi (umumnya sekitar 80 derajat -130 derajat ). Setelah cetakan injeksi beralih ke penahan tekanan, air pendingin digunakan untuk menurunkan suhu cetakan hingga 60-70 derajat . Memegang cetakan bertekanan pada suhu cetakan yang lebih tinggi bermanfaat untuk menghilangkan cacat seperti garis las, tanda aliran, dan tekanan internal pada produk. Oleh karena itu, cetakan perlu dipanaskan selama pengoperasian. Untuk mencegah kehilangan panas, papan insulasi panas biasanya ditambahkan ke sisi cetakan tetap.
2. Permukaan rongga cetakan sangat terang (umumnya cermin level 2 atau lebih tinggi)
Produk yang dihasilkan dengan cetakan high-gloss dapat langsung digunakan untuk perakitan (assembly) tanpa perlakuan permukaan apapun. Oleh karena itu, ia memiliki persyaratan yang sangat tinggi untuk baja cetakan dan bahan plastik.
3. Sistem hot runner memiliki lebih banyak nozel panas
Setiap nosel panas harus dilengkapi dengan jarum penyegel dan memiliki saluran udara independen. Ini dikontrol secara individual melalui katup solenoid dan relai waktu untuk mencapai pemberian lem berbagi waktu, sehingga mencapai tujuan untuk mengendalikan atau bahkan menghilangkan bekas las. Metode pengendaliannya rumit.
4. Metode pemanasan
Biasanya ada dua metode pemanasan cetakan: pemanasan uap (air panas) dan pemanasan batang pemanas listrik (tabung). Cara pemanasan uap air (air panas) adalah dengan memasukkan uap (air panas) ke dalam cetakan selama proses pencetakan injeksi melalui mesin pengatur suhu tertentu, sehingga cetakan cepat memanas; setelah cetakan injeksi selesai, cetakan didinginkan dengan air dingin untuk mendinginkan cetakan dengan cepat. Metode pemanas listrik pada prinsipnya sama dengan mesin pengatur suhu pemanas air, tetapi sumber panasnya berbeda. Pemanasan listrik merupakan energi sekunder, dan pemanasan air merupakan energi tersier. Prinsipnya, pemanas listrik mengkonsumsi lebih sedikit energi dan memiliki tingkat pemanfaatan yang tinggi. Manfaat penghematan energi yang baik. Cara penggunaannya mudah, jadi jika produknya datar (permukaannya), lebih baik menggunakan pemanas listrik.
gambar
Gambar: Pemanasan uap air
gambar
Gambar: Pemanasan batang pemanas
2. Bahan cetakan
1. Bahan cetakan dengan persyaratan umum untuk permukaan produk tersedia: NK80 (Datong, Jepang), dll.;
2. Pemilihan material untuk persyaratan kilap tinggi: S136H (Swedia), CEANA1 (Jepang), dll.;
3. NK80 tidak memerlukan perawatan pendinginan; S136H harus dipadamkan hingga 52 derajat setelah pemesinan kasar; CEANA1 sendiri memiliki suhu 42 derajat dan tidak memerlukan perlakuan quenching (disarankan menggunakan baja ini karena tidak akan mempengaruhi pemrosesan atau modifikasi selanjutnya);
4. Ada juga pilihan bagus dalam merek Glitz Jerman: CPM40/GEST80
gambar
Gambar Cetakan Gloss Tinggi
3. Cetakan desain saluran air
1. Desain ukuran bukaan saluran air
Saluran air menggunakan diameter lubang 5-6mm; nosel air menggunakan ulir 1/8 atau 3/8 (sisi cetakan), dan sisi lainnya menggunakan ulir 3/4 inci (metode sambungan kuno); alat kelengkapan pipa terbuat dari pipa baja tahan karat; sekarang kita ubah Satu masuk dan satu keluar, port shunt paling baik dibuat di cetakan, dan antarmuka dihubungkan dengan diameter DN25, sehingga kehilangan panas lebih sedikit, pengoperasian mudah, dan antarmuka nyaman.
2. Desain permukaan produk
Jarak antara sisi saluran air dan permukaan produk umumnya 5-6mm; jika lebih besar akan mempengaruhi waktu pemanasan cetakan, dan jika lebih kecil akan mempengaruhi kekuatan cetakan. Permukaan produk paralel saluran air harus diatur secara merata (didistribusikan pada jarak yang sama 15mm dari pusat bahan asli). Termokopel harus dirancang di tengah dua saluran air, dengan kedalaman lebih dari 50mm, dan maksimum tidak lebih dari 100mm, yang dapat dikontrol secara fleksibel tergantung pada struktur cetakan. Setiap set cetakan PT100 dicocokkan dengan satu. Untuk menjaga keakuratannya, harus dimasukkan ke dalam inti rongga cetakan dan diperbaiki. Hubungkan kabel timah ke bagian luar cetakan dan kemudian ke soket pengontrol suhu.
3. Cetakan desain sambungan saluran air
Sambungan saluran air cetakan harus dirancang pada sisi atas dan bawah atau ujung belakang cetakan; tidak boleh ada saluran masuk dan keluar saluran air atau susunan pipa air di sisi pengoperasian (sisi stasiun) untuk menghindari pecahnya pipa dan cedera pada personel produksi. Ingat!
4. Desain nosel saluran masuk dan keluar cetakan
Nozel saluran masuk dan keluar cetakan dirancang dengan pelat pemisah. Sistem mesin pengatur suhu cetakan hidrotermal hanya memiliki satu antarmuka saluran masuk dan satu saluran keluar untuk mengurangi sambungan pipa air yang berlebihan dan hilangnya energi panas yang tidak perlu; dan mencapai tujuan keselamatan dan penghematan energi. Dan permukaan luar pipa bergelombang dibungkus dengan pita isolasi panas untuk berperan sebagai pelestarian dan keamanan panas.
5. Konstruksi lubang cetakan
Lubang konstruksi (lubang yang tidak perlu) pada cetakan harus ditutup dengan sumbat untuk memastikan tidak ada kebocoran udara atau air. Caranya adalah dengan menyambungkannya dengan tembaga terlebih dahulu, lalu menyegelnya dengan gigi tenggorokan yang meruncing dan lem tahan suhu tinggi; Perbandingan susunan saluran air pendingin pada cetakan high-gloss Perhatikan (saluran air cetakan hidrotermal dibagi). Pengaturan saluran air yang baik tidak hanya dapat meningkatkan efisiensi cetakan injeksi, tetapi juga memainkan peran penting dalam meningkatkan kualitas produk. Saluran air pada cetakan high-gloss tidak hanya harus seragam tetapi juga cukup (jumlah yang cukup).
Ini akan memanaskan cetakan dengan cepat; pada saat yang sama, menggunakan pipa air yang diperpanjang untuk langsung mengangkut air keluar dari inti cetakan tanpa menggunakan cincin penyegel dapat mencegah cetakan beroperasi pada suhu tinggi untuk waktu yang lama, menyebabkan cincin penyegel menjadi tua, dan juga dapat mengurangi umur cetakan. biaya pemeliharaan banyak cetakan. Perlu disebutkan bahwa pipa air dari cetakan high-gloss harus terbuat dari bahan pipa bergelombang yang tahan suhu tinggi (250 derajat).
Pipa bergelombang 1,6Mpa bertekanan tinggi untuk mencegah pipa air pecah di bawah suhu tinggi dan tekanan tinggi. Untuk produk bulat, transportasi air melingkar digunakan; untuk produk strip panjang, saluran transportasi air paralel digunakan. Untuk produk dengan perbedaan ketinggian yang besar, digunakan bentuk sumur air; untuk produk berbentuk khusus digunakan metode pengangkutan air tiga dimensi yang sesuai dengan tampilan produk.
4. Sistem isolasi cetakan
1. Desain inti cetakan
Keempat sisi inti cetakan tetap atau inti cetakan bergerak harus dilubangi; harus ada celah tertentu antara rangka cetakan dan inti (tergantung pada koefisien muai panas bahan cetakan, 1 mm di satu sisi). Mencegah perluasan rangka cetakan untuk mengurangi permukaan kontak antara inti cetakan dan rangka cetakan untuk meminimalkan kehilangan panas; inti cetakan dan rangka cetakan dikunci menggunakan metode miring atau metode serupa lainnya, dan ujung depan terbuat dari resin debu atau resin debu dengan efek insulasi panas yang jelas. Bahan lainnya (seperti papan asbes).
2. Desain bingkai cetakan
Air pendingin rangka cetakan sangat penting untuk detail struktur rangka cetakan dan inti. Untuk mencegah energi panas dalam inti cetakan dipindahkan ke rangka cetakan, lingkaran pengangkutan air harus diatur ke atas dan ke bawah di dekat pilar pemandu.
3. Desain lengan panduan
Bagian yang bergerak dari selongsong pemandu harus sebisa mungkin terbuat dari bahan grafit atau bagian depan tiang pemandu harus dihindari. Cukup untuk memastikan bahwa panjang bagian pemasangan adalah 25mm;
5. Desain gerbang cetakan
Desain gerbang cetakan harus mengurangi tanda las sebanyak mungkin dan memfasilitasi pembuangan serta mengurangi geser. Untuk cetakan yang menggunakan pengontrol suhu berpemanas air, ukuran gerbang harus lebih besar dan gerbang besar harus digunakan untuk memberi makan lem. Tanpa mempengaruhi fungsi produk dan efisiensi pencetakan, panjang, kedalaman, dan lebar gerbang harus diperpendek sebanyak mungkin.
1. Gerbangnya terlalu kecil
Jika gate terlalu kecil maka akan mudah menimbulkan cacat tampilan seperti pengisian yang tidak mencukupi (short shot), penyok penyusutan, dan garis las, serta penyusutan cetakan akan meningkat.
2. Gerbangnya terlalu besar
Jika gerbang terlalu besar, akan timbul tegangan sisa yang berlebihan di sekitar gerbang, mengakibatkan deformasi atau keretakan pada gerbang, dan akan sulit untuk melepas gerbang.
Lebih baik menggunakan gerbang kecuali rasio aliran melebihi batas praktis. Kurva panjang aliran resin akan memberikan panjang aliran material dalam kondisi pencetakan tertentu. Beberapa gerbang sering kali menghasilkan garis las dan tanda las. Selain produk yang panjang dan sempit, penggunaan satu gerbang akan memastikan distribusi bahan, suhu, dan tekanan penahan yang lebih konsisten untuk efek pencocokan yang lebih baik.
6. Cetakan knalpot
Cobalah untuk memberi jarak sejauh 10mm di sekitar produk sebanyak mungkin, dan sebarkan alur pembuangan secara merata dengan kedalaman 0,15 mm; lapisan tengah produk juga memerlukan desain knalpot.
7. Koordinasi permukaan perpisahan cetakan
Karena terdapat perbedaan suhu yang besar antara cetakan high-gloss, persyaratan koordinasi veneer relatif tinggi. Pada saat yang sama, luas veneer harus dikurangi. Kesesuaian 10mm di sekitar permukaan perpisahan sudah cukup.
8. Batang pemanas (tabung) desain cetakan mengkilap
1. Harus ada batang (tabung) pemanas listrik di sisi atas dan bawah gerbang. Lubang air pendingin umumnya 6mm (semakin besar semakin baik); jarak antara pusat kedua lubang air adalah 15-20mm; jarak antara dinding batang pemanas dan permukaan produk adalah 5mm. Jarak tengah antara batang pemanas adalah 20mm; jarak antara air pendingin dan dinding batang pemanas adalah 6-8mm. Jika memungkinkan, yang terbaik adalah menyelingi batang pemanas listrik.
2. Pengangkutan air di rongga cetakan bagian dalam dapat ditutup dengan cincin penyegel tahan suhu tinggi atau segel keras.
3. Diameter batang pemanas adalah 4.92mm, dan diameter cetakan adalah 5mm. Sebelum merakit batang pemanas, gunakan bidal 5 mm untuk mempertajam tepinya dan menghilangkan gerinda pada batang pemanas.
4. Nozel saluran masuk dan keluar cetakan menggunakan desain manifold (air pendingin) yang sama dengan cetakan pemanas uap air, karena sistem kendali cetakan pemanas listrik hanya memiliki satu pipa air masuk dan satu saluran keluar.
9. Persyaratan produk untuk cetakan mengkilap
Cetakan mengkilap memiliki persyaratan ketat pada struktur produk. Semakin terang produknya, semakin sensitif terhadap efek pembiasan cahaya. Cacat kecil pada permukaan akan segera diketahui. Oleh karena itu, cara mengatasi masalah penyusutan adalah masalah utama pada produk high-gloss. Umumnya, jika ketebalan rusuk suatu produk tidak melebihi 0,6mm kali ketebalan posisi lem utama, maka produk tersebut tidak akan menyusut. Dengan kata lain penyusutannya kecil dan sulit dideteksi sehingga dapat diabaikan. Namun untuk produk yang sangat mengkilap, persyaratan seperti itu masih jauh dari cukup. Ketebalan rusuk produk harus dikurangi hingga tidak lebih dari 1 kali ketebalan lem utama. Kolom sekrup juga harus memiliki struktur atap miring tipe kawah.
10. Pemilihan bahan plastik untuk cetakan high-gloss
Saat ini bahan plastik high gloss yang umum digunakan umumnya adalah ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, dll.
Sebagai bahan casing yang umum digunakan, produk ABS+PC lebih baik daripada HIPS dalam hal ketahanan benturan, kilap permukaan, dan kekerasan, sehingga saat memproduksi produk high-gloss, biasanya digunakan bahan ABS high-gloss. Jika Anda membutuhkan ketahanan terhadap cuaca, Anda dapat memilih ASA, dan dari segi kekerasan, Anda dapat memilih bahan paduan PMMA. Mari kita bicara tentang bahan ABS secara detail.
gambar
1. Bagaimana cara mengontrol viskositas lelehan ABS?
ABS adalah polimer amorf tanpa titik leleh yang jelas. Karena beragamnya tingkatan dan tingkatan, parameter proses yang tepat harus diformulasikan menurut tingkatan yang berbeda selama proses pencetakan injeksi. Umumnya pencetakan dapat dilakukan di atas 160 derajat dan di bawah 270 derajat. Selama proses pencetakan, ABS memiliki stabilitas termal yang baik, pilihan yang luas, dan tidak rentan terhadap degradasi atau dekomposisi. Selain itu, viskositas lelehan ABS sedang, dan fluiditasnya lebih baik daripada polistiren (PS), polikarbonat (PC), dll., serta kecepatan pendinginan dan pemadatan lelehan relatif cepat, biasanya dalam waktu 5 hingga 15 detik. .
2. Bagaimana cara mengontrol laju penyerapan air ABS?
Fluiditas ABS berhubungan dengan suhu injeksi dan tekanan injeksi, dengan tekanan injeksi yang sedikit lebih sensitif. Oleh karena itu, tekanan injeksi dapat dimulai selama proses pencetakan untuk mengurangi viskositas lelehan dan meningkatkan kinerja pengisian cetakan. ABS memiliki sifat penyerapan dan adhesi air yang berbeda karena komponen yang berbeda. Tingkat daya rekat permukaan dan penyerapan airnya berkisar antara {{0}},2% hingga 0,5%, terkadang hingga 0,3% hingga 0,8 %. Untuk mendapatkan produk yang lebih ideal, dilakukan Pengeringan sebelum pencetakan untuk menurunkan kadar air hingga kurang dari 0,1%. Jika tidak, cacat seperti gelembung dan benang perak akan muncul di permukaan produk. Biasanya bahan plastik perlu menambahkan 1% bubuk logam untuk meningkatkan efek logam mengkilap.
11. Pemolesan dan pemeliharaan cetakan
Pemolesan yang disebutkan dalam pengolahan cetakan plastik sangat berbeda dengan pemolesan permukaan yang diperlukan di industri lain. Sebenarnya: pemolesan cetakan harus disebut pemrosesan cermin. Ini tidak hanya memiliki persyaratan tinggi untuk pemolesan itu sendiri tetapi juga memiliki standar tinggi untuk kerataan permukaan, kehalusan, dan akurasi geometri. Pemolesan permukaan umumnya hanya membutuhkan permukaan yang cerah. Standar untuk pemrosesan cermin dibagi menjadi empat level: AO{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Karena sulit untuk secara akurat mengontrol keakuratan geometri bagian dengan metode seperti pemolesan elektrolitik dan pemolesan cairan, Namun, kualitas permukaan pemolesan kimia, pemolesan ultrasonik, penggilingan dan pemolesan magnetik, dan metode lainnya tidak dapat memenuhi persyaratan, sehingga pemrosesan cermin cetakan presisi sebagian besar masih berupa pemolesan mekanis.
1. Prosedur dasar pemolesan mekanis. Untuk memperoleh efek pemolesan yang berkualitas, yang terpenting adalah memiliki alat pemoles dan produk pembantu yang berkualitas tinggi seperti batu minyak, amplas, dan pasta abrasif. Yang terpenting adalah lingkungan kerja pemolesan yang membutuhkan bengkel bebas debu. Pilihan prosedur pemolesan bergantung pada kondisi permukaan pra-pemrosesan, seperti pemesinan, EDM, penggilingan, dll.
2. Proses umum pemolesan mekanis adalah sebagai berikut:
1. Permukaan setelah pemolesan kasar, penggilingan halus, EDM, penggilingan dan proses lainnya dapat dipoles dengan penggosok permukaan berputar atau penggiling ultrasonik dengan kecepatan 35000-40000rpm. Cara yang umum digunakan adalah dengan menggunakan roda berdiameter 3mm dan WA#400 untuk menghilangkan lapisan percikan putih. Kemudian dilakukan penggilingan batu asah secara manual, dan pada batu asahan strip tersebut ditambahkan minyak tanah sebagai pelumas atau cairan pendingin. Urutan penggunaan umum adalah #180-#240-#400-#600-#1000. Banyak pembuat cetakan memilih untuk memulai dengan #400 untuk menghemat waktu.
3. Pemolesan setengah jadi terutama menggunakan amplas dan minyak tanah. Jumlah amplas adalah: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Faktanya, amplas #1500 hanya cocok untuk baja cetakan yang sudah dikeraskan (di atas 52HRC) dan tidak cocok untuk baja yang sudah dikeraskan sebelumnya, karena dapat menyebabkan permukaan terbakar pada bagian baja yang sudah dikeraskan sebelumnya.
4. Pemolesan halus terutama menggunakan pasta penggilingan berlian. Urutan penggilingan yang biasa adalah 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Pasta abrasif berlian 9um dan roda kain pemoles dapat digunakan untuk menghilangkan bekas gerinda seperti rambut yang ditinggalkan oleh amplas #1200 dan #1500. Kemudian gunakan pasta lengket dan pasta abrasif intan untuk memoles, dengan urutan 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Proses pemolesan yang memerlukan akurasi 1um atau lebih (termasuk 1um) memerlukan ruang yang benar-benar bersih untuk pemolesan cetakan. Debu, asap, ketombe, dan air liur dapat merusak permukaan halus yang Anda dapatkan setelah bekerja berjam-jam.
2. 1. Hal-hal yang perlu diperhatikan selama pemolesan mekanis. Saat memoles dengan amplas, Anda harus memperhatikan hal-hal berikut;
1. Pemolesan dengan amplas memerlukan penggunaan tongkat kayu lunak atau batang bambu. Saat memoles permukaan bulat atau bulat, menggunakan tongkat gabus bisa lebih cocok dengan kelengkungan permukaan bulat atau bulat. Potongan kayu yang lebih keras, seperti kayu ceri, lebih cocok untuk memoles permukaan datar. Pangkas ujung potongan kayu agar sesuai dengan bentuk permukaan bagian baja. Hal ini akan mencegah sudut tajam potongan kayu menyentuh permukaan bagian baja dan menyebabkan goresan yang dalam.
2. Saat menggunakan jenis amplas yang berbeda, arah pemolesan harus diubah sebesar 45 derajat -90 derajat . Bayangan garis yang ditinggalkan oleh amplas jenis sebelumnya setelah pemolesan dapat dianalisis. Sebelum mengganti ke jenis amplas lain, Anda harus menyeka permukaan pemolesan secara hati-hati dengan kapas 100% yang dicelupkan ke dalam larutan pembersih seperti alkohol, karena kerikil kecil yang tertinggal di permukaan akan merusak seluruh pekerjaan pemolesan selanjutnya. Proses pembersihan ember ini sama pentingnya ketika beralih dari pemolesan amplas ke pemolesan pasta abrasif berlian. Semua partikel dan minyak tanah harus dibersihkan sepenuhnya sebelum pemolesan dapat dilanjutkan.
3. Untuk menghindari goresan dan luka bakar pada permukaan benda kerja, perhatian khusus harus diberikan saat memoles dengan amplas #1200 dan #1500. Hal ini diperlukan untuk menerapkan beban ringan dan memoles permukaan menggunakan metode pemolesan dua langkah. Apabila memoles dengan masing-masing jenis amplas, pemolesan sebaiknya dilakukan pada dua sisi dan tiga kali dalam dua arah berbeda, dengan masing-masing putaran 45 derajat -90 derajat antara kedua sisi dan tiga arah.
3. Hal-hal berikut harus diperhatikan saat menggiling dan memoles berlian;
1. Pemolesan semacam ini harus dilakukan dengan tekanan yang lebih ringan, terutama pemolesan
Saat memoles bagian baja yang sudah dikeraskan dengan pasta abrasif halus. Saat menggunakan pasta abrasif #8000, beban yang umum adalah 100-200g/cm², namun sulit untuk menjaga keakuratan beban ini. Untuk mempermudahnya, Anda bisa membuat pegangan yang tipis dan sempit pada potongan kayu, seperti menambahkan sepotong tembaga; atau Anda bisa membuang sebagian potongan bambu agar lebih lembut. Hal ini dapat membantu mengontrol tekanan pemolesan untuk memastikan tekanan pada permukaan cetakan tidak terlalu tinggi.
2. Saat menggunakan penggilingan dan pemolesan berlian, tidak hanya permukaan kerja yang harus bersih, tetapi tangan pekerja juga harus dibersihkan secara menyeluruh.
3. Setiap waktu pemolesan tidak boleh terlalu lama. Semakin pendek waktunya, semakin baik efeknya. Pitting bisa terjadi jika proses pemolesan dilakukan terlalu lama.
4. Untuk memperoleh hasil pemolesan yang berkualitas, sebaiknya dihindari metode dan alat pemolesan yang rentan terhadap panas. Misalnya; saat memoles dengan roda pemoles, panas yang dihasilkan oleh roda pemoles dapat dengan mudah menyebabkan kulit jeruk.
5. Ketika proses pemolesan dihentikan, sangat penting untuk memastikan bahwa permukaan benda kerja bersih dan dengan hati-hati menghilangkan semua bahan abrasif dan pelumas. Kemudian lapisan lapisan anti karat jamur harus disemprotkan ke permukaan.
4. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas pemolesan cetakan
Karena pemolesan mekanis sebagian besar dilakukan secara manual, teknologi pemolesan masih menjadi faktor utama yang mempengaruhi kualitas pemolesan. Selain itu juga terkait dengan bahan cetakan, kondisi permukaan sebelum pemolesan, proses perlakuan panas, dll. Baja berkualitas tinggi merupakan prasyarat untuk kualitas pemolesan yang baik. Jika kekerasan permukaan baja tidak merata atau terdapat perbedaan karakteristik, akan sering terjadi kesulitan pemolesan. Berbagai kotoran dan pori-pori pada baja tidak kondusif untuk pemolesan.
1. Pengaruh kekerasan yang berbeda terhadap proses pemolesan
2. Peningkatan kekerasan membuat penggilingan lebih sulit, tetapi kekasaran setelah pemolesan berkurang. Ketika kekerasan meningkat, waktu pemolesan yang diperlukan untuk mencapai kekasaran yang lebih rendah juga meningkat. Pada saat yang sama, kekerasan meningkat dan kemungkinan pemolesan berlebihan berkurang.
3. Pengaruh kondisi permukaan benda kerja terhadap proses pemolesan
Selama proses penghancuran mesin pemotong baja, permukaannya akan rusak karena panas, tekanan internal atau faktor lainnya. Parameter pemotongan yang tidak tepat akan mempengaruhi efek pemolesan, sehingga diperlukan penyelesaian CNC berkecepatan tinggi, dan jumlah pemotongan pemrosesan dikontrol pada 0.05-0.07mm.JN Permukaan setelah EDM pemrosesan lebih sulit untuk digiling daripada permukaan setelah pemesinan biasa atau perlakuan panas. Oleh karena itu, pembalut EDM yang tepat harus digunakan sebelum pemrosesan EDM berakhir, jika tidak, lapisan yang mengeras akan terbentuk di permukaan. Jika spesifikasi penyelesaian akhir EDM tidak dipilih dengan benar, kedalaman lapisan yang terkena panas dapat mencapai hingga 0,4 mm. Kekerasan lapisan yang mengeras lebih tinggi dari kekerasan dasar dan harus dihilangkan. Oleh karena itu, yang terbaik adalah menambahkan proses penggilingan kasar untuk menghilangkan seluruh lapisan permukaan yang rusak dan membentuk permukaan logam yang kasar secara merata, yang memberikan dasar yang baik untuk pemolesan.
12. Pemeliharaan cetakan high-gloss
1. Permukaan benda kerja cetakan biasanya harus ditutup dengan bahan anti karat bermutu tinggi atau ditutup dengan bungkus plastik untuk mencegah kontak langsung dengan udara dan menyebabkan karat;
2. Cegah serpihan atau tangan bersentuhan langsung dengan permukaan rongga;
3. Saat membersihkan permukaan cermin, tisu dengan kepadatan tinggi harus disemprot dengan bahan pembersih dan digosok dengan lembut dari atas ke bawah, dan tidak dapat digosok maju mundur; kapas medis dan potongan kain tidak dapat digunakan; pistol tidak dapat digunakan untuk meniup langsung pada benda kerja, karena udara di dalam trakea terdapat serpihan dan kelembapan dapat menyebabkan kerusakan pada permukaan kerja.
4. Setelah setiap produksi cetakan atau uji coba cetakan, saluran air cetakan harus dibersihkan dengan pistol untuk mencegah inti cetakan berkarat.
