Ketika banyak perusahaan menerapkan produksi lean, pekerjaan 5S yang telah dilakukan pada tahap awal secara bertahap kembali ke titik semula ketika alat lain dipromosikan lebih lanjut, yang menyebabkan kesulitan besar saat menerapkan lebih lanjut alat produksi lean lainnya. Kesulitan akhirnya berujung pada kegagalan penerapan produksi ramping. Kenapa ini?
-1-
Apa itu pekerjaan terstandarisasi?
Operasi standar adalah metode operasi intensif yang secara rasional menggabungkan bahan, peralatan, orang, dan faktor produksi lainnya untuk produksi yang lebih efisien.
Di bawah kondisi operasi standar, terdapat lebih sedikit limbah di tempat, dan kondisi teknis mesin dan material digabungkan secara organik. Pada saat yang sama, manajemen mandiri di tempat, pemimpin tim merumuskan kondisi dan bentuk teknis produksi standar serta melatih karyawan untuk mengimplementasikannya. Implementasi terus ditingkatkan, sehingga kondisi operasi standar juga terus dioptimalkan.
Sekarang konten pekerjaan standar Toyota yang lebih populer terdiri dari tiga elemen dan empat bentuk penting.
Standar kerja dan standar kerja sama sekali berbeda.
Yang disebut standar operasi adalah berbagai standar teknis yang ditetapkan untuk operasi standar, seperti suhu, waktu, tekanan, dll selama pemrosesan, seperti jenis, bentuk, bahan, ukuran, kondisi pemotongan, cairan pemotongan, dll. . standar.
Untuk menghasilkan kualitas yang ditentukan, kondisi ekonomi pada pekerjaan diambil sebagai standar.
Pekerjaan standar juga sangat berbeda dari pekerjaan standar.
Tujuan dari operasi standar adalah untuk membuat proses produksi masuk akal, teratur, terkendali, dan efektif, dan untuk meminimalkan pemborosan. Tentu saja, banyak formulir akan dibuat, dan banyak metode manajemen visual akan diterapkan. Namun, bentuk dan manajemen visual hanyalah sarana.
Tetapi apa yang disebut standardisasi mengacu pada beberapa perusahaan atau departemen yang tidak mempromosikan Lean secara menyeluruh. Mereka hanya menggunakan format operasi standar dalam promosi, tetapi tidak mengikuti operasi standar yang sebenarnya, seperti waktu pengukuran yang tidak akurat dan tidak ada selisasi proses. , pemborosan tidak teratasi, promosi perbaikan lambat, dan konten formulir tidak diperbarui tepat waktu, dll., semuanya adalah fenomena bahwa operasi standar tidak dapat memandu produksi secara efektif. Di sini kami hanya fokus pada bentuk, yang kami sebut standardisasi.
-2-
Peran operasi standar dan orang yang bertanggung jawab
1. Standarisasi adalah dasar perbaikan, tanpa standarisasi tidak akan ada perbaikan.
Dalam produksi ramping, tugasnya adalah mengejar perbaikan terus-menerus. Tanpa standarisasi, produksi tidak akan stabil. Efisiensi, kualitas, dan kelelahan hari ini dan kemarin berbeda. Tidak ada dasar untuk perbaikan, dan perbaikan tidak mungkin dibicarakan. Oleh karena itu, Standardisasi adalah dasar untuk perbaikan.
Itu sebabnya orang Toyota berkata, "Langkah pertama perbaikan adalah standardisasi, tanpa standar tidak akan ada perbaikan."
2. Operasi standar adalah dasar dari manajemen di tempat.
Misalnya, jika tidak ada standarisasi pekerjaan di lokasi, mereka yang memiliki waktu luang dapat memperlambat pekerjaannya atau berinisiatif untuk melakukan pekerjaan tambahan karena bosan atau khawatir akan dipindahkan dari posisi kosong yang berharga ini setelah diangkat. ditemukan oleh pengawas. Seperti penanganan, pembersihan, dll, yang akan sangat menutupi masalah di lapangan yang sebenarnya dan mengganggu pemahaman personel teknis/manajemen tentang situasi di lapangan, sehingga masalah yang sebenarnya tidak dapat diselesaikan.
Saat ini, pendekatan yang tepat adalah: melakukan pekerjaan standar apa adanya, dan menunggu di tempat atau melapor ke pengawas ketika pekerjaan selesai, sehingga masalah dapat terungkap dan diselesaikan secepat mungkin.
3. Operasi terstandar dapat membuat operasi stabil, mengurangi variasi proses, dan mengurangi cedera terkait pekerjaan, terutama dalam pelatihan karyawan baru.
Umumnya, di perusahaan-perusahaan bergaya Eropa dan Amerika, pekerjaan standar dilakukan oleh teknisi pihak ketiga menggunakan metode IE untuk melakukan pengukuran pekerjaan dan berdasarkan hasil.
Di Toyota, ciri yang paling menonjol dari pekerjaan terstandardisasi adalah bahwa hal itu dikembangkan oleh personel lapangan (manajemen) yang melakukan pekerjaan tersebut.
Secara khusus, karena pemimpin tim memahami dan terbiasa dengan operasi dalam prosesnya sendiri lebih baik daripada yang lain, isi dari operasi standar terutama ditentukan oleh pemimpin tim. dokumen.
Selain itu, pengaturan pekerjaan standar adalah pengawas lapangan, dan pemeliharaan serta modifikasi juga menjadi tanggung jawab mereka.
Pada saat yang sama, pekerjaan standar bukanlah hal yang tetap. Menurut gagasan untuk meningkatkan asal, ketika berbagai kondisi di situs berubah, mereka akan direvisi.
Artinya, hanya dengan mengubah standar kerja dapat dilakukan perbaikan.
—3—
Prasyarat untuk pekerjaan standar
1. Untuk mengimplementasikan operasi standar, pertama-tama, operasi itu sendiri harus mencapai keadaan stabil, jika tidak, meskipun distandarisasi sementara, itu tidak akan diterapkan secara efektif dalam praktiknya.
2. Premis operasi standar adalah metode produksi Sel, yang mencakup pekerjaan multifungsi dan operasi berjalan. Ini menetapkan orang-berpusat, menghilangkan pemborosan, dan hanya berkonsentrasi pada pekerjaan nyata. Itu dapat mengulangi urutan operasi dalam kondisi yang sama, dan pada saat yang sama, konfigurasi mekanis, dll. Juga sejalan dengan mode yang disebutkan di atas.
Seperti yang akan kita lihat di bawah, operasi standar yang disebutkan oleh Toyota tidak seperti operasi standar di perusahaan kami - ada langkah operasi, waktu, material masuk, dan tindakan pencegahan operasi. Ini didasarkan pada Sel, operasi multifungsi, dan operasi berjalan. Jika Anda memahami poin ini, Anda tidak akan dapat memahami alat penting dari pekerjaan standar yang disebutkan di bawah—tiga elemen dan empat tabel.
gambar
—4—
Elemen pekerjaan standar
1. Takt time mengacu pada kecepatan produksi suatu proses produksi yang dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.
2. Urutan operasi, urutan operasi mengacu pada proses perubahan dari bahan baku menjadi produk jadi saat operator memproses barang. Ini termasuk pengangkutan barang, pemasangan dan pembongkaran peralatan, dll. Ini adalah urutan operasi yang dilakukan dengan aliran waktu. Itu tidak mengacu pada urutan aliran produk.
3. Genggam standar, untuk menjalankan operasi dengan lancar, produk setengah jadi yang diperlukan dalam proses juga termasuk produk yang dipasang pada mesin. Jumlah ini berubah dengan metode konfigurasi peralatan yang berbeda dan metode urutan operasi yang berbeda. Tidak ada produk setengah jadi di mana pun. tidak sah.
Secara umum, bahkan dengan konfigurasi mesin yang sama, jika pekerjaan dilakukan dalam urutan langkah-langkah pemrosesan, hanya hal-hal yang diperlukan untuk pemasangan mesin sudah cukup, dan tidak akan ada inventaris di antara langkah-langkah tersebut.
Namun, jika pekerjaan dilakukan dalam urutan terbalik dari proses progres, perlu memiliki kuantitas penahanan untuk setiap produk yang diproduksi di antara setiap proses (ketika dua dipasang, itu adalah setiap dua).
