Pemrosesan pengeboran lubang dalam selalu menjadi masalah yang sulit dalam pemrosesan mekanis dan cetakan. Sebelumnya, seorang rekan mengalami masalah pemrosesan lubang sedalam 48×215mm pada cetakan selang karet. Sekarang bagikan lubang yang dia injak dengan semua orang, berharap dapat memberikan bantuan dan referensi.
gambar
Analisis gambar bagian dan perencanaan proses
gambar
1. Analisis gambar bagian
Bagian cetakan selang ditunjukkan pada Gambar 1, dan ada empat lubang dengan diameter 48×215mm yang perlu diproses. Ukuran keseluruhan adalah 420×270×250mm, ada 4 lekukan di sisi atas, bawah, kiri, dan kanan, ada tangga di permukaan lubang, dan lereng di kedua sisi adalah permukaan pencocokan baris.
gambar
Gambar 1 Bagian cetakan selang
Persyaratan teknologi bagian ini adalah bahwa konisitas lubang tidak boleh melebihi {{0}}.1mm, nilai kekasaran permukaan Ra3.2μm, toleransi dimensi jarak lubang tidak boleh melebihi 0.{ {8}}3mm, dan vertikalitasnya adalah 0.03mm. Produk cetakan ini adalah tabung karet kaca, dan ketebalan dindingnya hanya 0,8mm, dan pelanggan meminta ketebalan melebihi 0,8mm tidak akan diterima. Dapat dikatakan semakin tipis semakin baik, hal ini untuk menghemat biaya.
Saat itu, saya benar-benar tidak tahu tentang bagian yang begitu sulit. Meskipun unit penulis hanya bertanggung jawab untuk memproses pengeboran rongga dalam, pelanggan dapat bekerja sama dalam aspek pemrosesan lainnya. Setelah banyak upaya, skema pemrosesan yang sederhana dan masuk akal akhirnya dikembangkan.
2. Proses perencanaan
(1) Urutan pemrosesan sederhana sebelum membosankan bagian
Setelah bahan halus kembali, mesin penggilingan terlebih dahulu memproses alur di kedua sisi. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, posisi B dan E pertama kasar dan kemudian halus, dan angkanya diproses.
Pijakan di bagian depan mesin dibuat kasar, menyisakan margin 0,5 mm di satu sisi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1 di A dan F.
Langkah permukaan bawah yang diproses dibuat kasar, dan margin 0.5mm tersisa di satu sisi, seperti yang ditunjukkan pada C dan D pada Gambar 1.
Kemudian jepit kembali dan sesuaikan meteran, bagi keempat sisinya, dan pusatkan bagian tengah untuk pengeboran dan pemosisian. Ini diproses langkah demi langkah dengan bor dengan diameter 10mm, 24mm dan 35mm, dan terakhir dibor dengan bor berdiameter 44mm.
Setelah selesai, pergi ke kincir air besar untuk memproses permukaan dan dasar, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, dan giling ke nomor untuk memastikan paralelismenya adalah 0.03mm.
gambar
Tambahkan WeChat: Yuki7557 untuk mengirim tutorial 10G CNC
gambar
Gambar 2 Dimensi bagian
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, kelonggaran penyelesaian 0.3mm dicadangkan untuk gerinda samping B dan E.
(2) Menjepit dan memposisikan datum bagian
Benda kerja langsung dijepit di meja kerja CNC, dan 4 kaki cetakan dikodekan secara terpisah, dan kalibrasi dibagi menjadi pusat, dan kesalahan dikontrol dalam 0.03mm.
gambar
Pemesinan bagian-bagian CNC
gambar
1. Analisis gambar bagian
Alat bor buatan sendiri: pertama-tama buat dudukan alat bor seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3, bahannya 837H, putaran kasar terlebih dahulu, sisakan margin 0.5mm, dan proses dengan penggiling silinder eksternal setelah perlakuan panas, fokus adalah untuk memastikan koaksialitas. Tempat pisau kecil dengan bilah sisipan dibeli sebagai bagian standar berukuran 10x10mm, yang nyaman untuk mengganti bilah dan menjamin ukurannya.
Sudut kemiringan dudukan pisau kecil bawaan adalah 20 derajat , pemrosesan pemotongan kawat, sedikit pas. Dudukan alat bor dilengkapi dengan sekrup segi enam dalam M6mm, dan dudukan alat kecil dikunci dengan sekrup segi enam dalam. Sisipan karbida dipasang di dudukan alat kecil standar, sudut defleksi utama adalah 30 derajat , sudut jarak bebas dari permukaan sayap adalah 15 derajat , dan sudut tajam sisipan memiliki sudut R0,3~ R0.4mm untuk meminimalkan permukaan kontak untuk mencegah getaran.
2. Penentuan rencana pengolahan
(1) Skema pemrosesan lubang 1 mengadopsi pemrosesan pemotongan kawat cepat. Cara ini paling langsung dan sederhana, dan tidak perlu dikasari. Namun, karena ukuran yang dalam 215mm, sulit untuk menyelesaikan pendinginan dan pembilasan selama pemrosesan, dan kabel mudah putus dan permukaannya kasar. nilai tidak memenuhi persyaratan.
(2) Rencana pemrosesan lubang 2 mengadopsi pemrosesan pemotongan kawat yang lambat, dan kawat mudah putus karena kedalaman lubang, tetapi biaya pemrosesan untuk setiap lubang sekitar 1.945 yuan, dan total biaya pemotongan kawat untuk cetakan hampir 7.700 yuan, yang jauh melampaui perhitungan biaya pelanggan.
(3) Skema pemrosesan lubang 3 pemrosesan penggilingan bentuk CNC, menggunakan pegangan yang diperpanjang untuk memasang bilah paduan bulat atau belah ketupat, dan pemrosesan berlapis dalam. Karena area kontak yang besar, suara menjadi sangat keras dan keras saat alat masuk dan keluar setiap saat. , nilai kekasaran permukaan yang diproses dan akurasi dimensi sangat buruk, dan ada alur yang dipotong di tengah dari waktu ke waktu, kekasaran saja tidak dapat dikontrol, dan jauh dari standar.
(4) Rencana pemrosesan lubang 4 pemrosesan bor CNC, model yang digunakan adalah tipe 850B, yang dapat digunakan untuk peralatan mesin umum. Tinggi sumbu Z model ini adalah 500mm, yang dapat memenuhi persyaratan pemrosesan dudukan alat membosankan 230 dan kedalaman lubang benda kerja 250mm, dan waktu pemrosesan hanya 2 jam per lubang, akurasi pemrosesan tinggi, dan nilai kekasaran permukaan dan akurasi dimensi semuanya memenuhi persyaratan gambar.
Melalui perbandingan biaya, akurasi pemrosesan, dan kesulitan pemrosesan, rencana pemrosesan lubang dari rencana 4 dipilih.
3. Proses membosankan CNC
(1) Jepit dan sejajarkan benda kerja pada mesin perkakas, kencangkan posisi 4 sudut, dan ratakan posisi dan level benda kerja sejajar. Jika melebihi 0.03mm, sisi atas dan bawah benda kerja harus digiling ulang, jika tidak maka akan sulit untuk memastikan vertikalitas lubang . Toleransi kalibrasi dikontrol dalam 0.02mm. Di antara 4 permukaan, permukaan langkah kedua digunakan sebagai permukaan 0 sumbu Z untuk diproses, dan ada cukup ruang untuk mengangkat alat sebanyak mungkin.
(2) Pasang tempat alat bor Untuk pemesinan kasar pertama, ukur ukuran bilah bor lebih tinggi dari tempat alat bor besar dengan kartu meja, dan sisihkan sekitar 0,5 mm di satu sisi untuk pemesinan kasar, yang nyaman untuk semi-finishing. Sudut defleksi utama sisipan membosankan adalah 30 derajat , sudut jarak bebas sayap adalah 15 derajat , dan sudut bulat ujung alat adalah R0.3~R{{10} }.4mm, untuk meminimalkan permukaan kontak dan kekuatan untuk mencegah pemotongan yang disebabkan oleh getaran. Permukaan alat bor terhadap benda kerja adalah 0.
(3) Format perintah dari program membosankan adalah G76X_Y_Z_R_Q_P_F{{ 8}};, G76 adalah perintah fine boring, posisi koordinat X/Y/Z lubang, P berarti ada jeda di dasar lubang, Q berarti pahat dijeda dan diimbangi setelah pemesinan, dan itu tahan gores saat mengangkat alat Luka telah dikerjakan di samping.
(4) Pengaturan parameter pemesinan kasar Kecepatan S adalah 120 rpm, umpan F adalah 80 mm/mnt, jumlah pemotongan 1,0 mm, oli pemotongan adalah cairan pendingin, fluiditas oli perlu menjadi baik, dan pendinginan di tempat.
(5) Parameter semi-finishing ditetapkan. Setelah pengasaran selesai, nomor kartu dan pemeriksaan dilakukan. Ukuran lubang dalam yang dalam dapat diukur dengan pengukur lubang dalam, yang biasanya memiliki lancip tertentu. Kecepatan S adalah 110 rpm, dan feed F adalah 70mm. / mnt, jumlah pemotongan adalah 0,6 mm, oli pemotongan adalah cairan pendingin, fluiditas oli harus baik, dan pendinginan dilakukan untuk memastikan kekasaran hasil akhir.
(6) Pengaturan parameter akhir Setiap lubang diproses dengan mata pisau baru, kecepatan S adalah 100 rpm, umpan F adalah 60 mm/menit, posisi mata pisau diukur dengan kartu mikrometer, dan dudukan alat kecil dikunci untuk pengolahan. Uji pemrosesan lubang terlebih dahulu, karena ada langkah 15mm di permukaan atas benda kerja, hingga ukurannya memenuhi persyaratan gambar.
gambar
pemrograman
gambar
gambar
Catatan: Untuk pemesinan kasar, pemesinan menengah, dan pemesinan akhir, hanya nilai F dan S dalam konten program yang dapat diubah.
Kumpulan rencana pemrosesan ini telah mengalami beberapa perbaikan di tempat. Dimulai dari rencana pengolahan shape milling. Di tengah, pisau perlu diangkat dan diganti beberapa kali. Waktu pemrosesan setiap lubang sekitar 4 jam. Nilai kekasaran yang diproses membuat pelanggan sangat senang. Sakit kepala menyebabkan perlu waktu satu hari untuk memoles lubang dengan mesin pada proses kedua, dan kebulatan lubang yang dipoles tidak memenuhi standar.
gambar
Gambar 3 dudukan alat bor
Pemesinan bor terutama melibatkan pengaturan dua parameter umpan dan kecepatan. Kecepatan umpan biasanya dihitung sebagai Vc=πDN/1000. Setelah berkali-kali pemrosesan di tempat dan peningkatan berkelanjutan, akhirnya disimpulkan bahwa kecepatan penyelesaian S adalah 100 rpm. Umpan F adalah 60mm / mnt. Walaupun hasilnya sederhana dan membutuhkan banyak tenaga, dapat disimpulkan bahwa pengerjaan antara/semi-finishing dan finishing dapat diselesaikan dalam satu waktu. Total waktu pemrosesan setiap lubang adalah dalam 2 jam. Silinder dan kekasaran Nilai semuanya sesuai standar, yang mengurangi waktu pemrosesan sekunder pelanggan, benar-benar meningkatkan efisiensi produksi, dan telah memenangkan pujian dari pelanggan.
Meskipun rangkaian rencana pemrosesan membosankan akhir ini sederhana, prosesnya sebenarnya tidak mudah. Jika ada detail yang hilang, efek pemrosesan mungkin berbeda. Hal yang paling mengkhawatirkan tentang pengeboran lubang dalam adalah getaran akan terjadi selama pemrosesan, dan kekuatan yang berlebihan akan menyebabkan Undercut, benda kerja akan terkikis. Oleh karena itu, dalam aspek pemilihan blade, tindakan pencegahan, dan pengaturan parameter pemrosesan lainnya, saya berharap dapat memberi Anda beberapa referensi.
